Drei Löcher und drei Vertiefungen in beiden Dichtungsschichten gewährleisten die präzise Ausrichtung der einzelnen Komponenten.
Federal-Mogul Powertrain
Federal-Mogul Powertrain hat Flanschdichtungen von Turboladern für Diesel- und Ottomotoren verbessert. Dazu setzt das Unternehmen auf ein optimiertes Bauteildesign und ein Schweißverfahren, das die dauerhafte Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe ermöglicht.
Federal-Mogul Powertrain hat ein neues Herstellungsverfahren zur besseren Abdichtung von Turboladerauslässen entwickelt. Dabei setzt das Unternehmen auf eine Anpassung des Bauteildesigns und den Einsatz eines neuen Schweißverfahrens, um eine dauerhafte Verbindung der unterschiedlichen Werkstoffe des Dichtflanschs für den Turboladerauslass zu ermöglichen.
Dichtungen für Turboladerauslässe bestehen in der Regel aus einer Distanzlage, die zum Schutz vor Korrosion und zur Wärmereflektion mit Aluminium beschichtet ist, erklärt Federal-Mogul Powertrain. Zusätzlich werden beidseitig auf die Distanzlage sogenannte Funktionslagen aus Federstahl mit integrierter Dichtsicke aufgebracht. Um diese drei Lagen zu einem Bauteil zusammenzufügen, werden sie miteinander verschweißt. Dabei könne die Homogenität der Dichtung durch eine Reaktion der Aluminiumbeschichtung beeinträchtigt werden.
Bauteildesign optimiert und neues Schweißverfahren implementiert
"Während des Schweißvorgangs können Blasen auf der Dichtungsoberfläche entstehen, die zu Unebenheiten und damit zu einem ungleichmäßigen Kontaktdruck und verminderter Dichtungsleistung führen", erläutert Thorsten Schäfer, Global Engineering Manager Rigid Heat Shields, von Federal-Mogul Powertrain. "Um dem entgegenzuwirken haben wir das Bauteildesign optimiert und parallel ein neues Schweißverfahren implementiert."
Bei diesem Verfahren von Federal-Mogul Powertrain spielen drei Löcher im Distanzblech sowie drei kleine Vertiefungen in den beiden zusätzlichen Dichtungsschichten die entscheidende Rolle und sorgen für eine präzise Ausrichtung der einzelnen Komponenten. Die äußeren funktionalen Schichten können durch die Vertiefungen mittels Punktschweißen direkt miteinander verbunden werden, ohne dabei die Beschichtung der Distanzlage zu beschädigen.
Das neue Schweißverfahren sei bereits seit einigen Monaten erfolgreich in der Großserienproduktion im Federal-Mogul Powertrain-Werk Herdorf im Einsatz. Das Unternehmen ist davon überzeugt, dass dieser Prozess auch für weitere Anwendungen, bei denen funktionale Dichtungsschichten mit Distanzblech oder Wärmeschutz zur Anwendung kommen, effektiv eingesetzt werden kann. Dies gelte sowohl für Otto- als auch für Dieselmotoren.