Das Verbundprojekt IDAM führt den metallischen 3-D-Druck zur Serienfertigung: An zwei Standorten wurde eine vernetzte, automatisierte 3-D-Druck-Fertigungslinie aufgebaut und für die Serienproduktion vorbereitet.
Digital vernetzte, vollautomatisierte 3-D-Druck-Fertigungslinie
BMW
Das Verbundprojekt IDAM (Industrialization and Digitalization of Additive Manufacturing) startete 2019 mit dem Ziel, dem Additive Manufacturing den Weg in die automobilen Serienprozesse zu ebnen. Nun vermelden die zwölf Projektpartner, bestehend aus KMU, Großunternehmen und Forschungsinstitutionen des Verbundprojekts: "Die Industrialisierung und Digitalisierung von Additive Manufacturing (AM) für automobile Serienprozesse ist gelungen". Ab sofort können an den Standorten der BMW-Gruppe in München sowie bei GKN Powder Metallurgy in Bonn pro Jahr mindestens 50.000 Bauteile in der Gleichteilefertigung beziehungsweise mehr als 10.000 Individual- und Ersatzteile mittels 3-D-Druck via Laser Powder Bed Fusion Verfahren (LPBF) kosteneffizient gefertigt werden.
Mindestens 50.000 Serienteile jährlich
Eine zentrale Steuerungseinheit koordiniert die fahrerlosen Transportsysteme (FTS), die vollautomatisch die mobilen Baukammern der 3-D-Drucker zwischen den Modulen der IDAM-Fertigungslinien transferieren. Alle relevanten Fertigungsdaten werden durch den generierten digitalen Zwilling zu jeder Zeit überwacht. Vollautomatisierte Module transportieren das verarbeitete Metallpulver und bereiten es auf. Der Laserschmelzprozess wird zusätzlich durch Sensorik überwacht. In eigens konzipierten Stationen erfolgt die automatische Nachbearbeitung der gefertigten Bauteile.
Durch die modulare Auslegung des Blueprints dieser Linie kann die Jahresstückzahl beliebig weiter skaliert werden. Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT in Aachen unterstützte das Vorhaben durch seine langjährige Erfahrung im Bereich der additiven Fertigungstechnologien.