Folgeverbundhybridschmieden soll in Zukunft kostengünstigen Leichtbau ermöglichen.
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Im Forschungsprojekt "Folgeverbundhybridschmieden" sollen Blech- und Massivteile in einem einzigen Werkzeug vorbereitet, verbunden, umgeformt und nachbearbeitet werden. Das soll im Vergleich zur zur konventionellen Massivumformung Zeit und Kosten sparen. Denn im neuen Verfahren sollen geringere Presskräfte bei kleineren Umformmaschinen ausreichen. Ein weiterer Vorteil bestünde darin, Massivteile mit Blechen aus hochfestem Stahl verbinden zu können und damit leichtere Bauteile herstellen zu können.
Als Demonstrationsobjekt wollen die Ingenieure am IPH beispielhaft einen Querlenker fertigen. Dafür wollen sie den Teil entlang der Längsachse des Querlenkers aus hochfestem Blech fertigen und lediglich für die Lagerstellen Schmiedestahl verwenden. Bei gleicher Festigkeit wollen sie mit dieser Hybridbauweise mindestens zehn Prozent Gewicht einsparen.
Ein Werkzeug für vier Arbeitsschritte
Ermöglichen soll dies ein Folgeverbundwerkzeug, das laut IHP vier Prozessschritte vereint: Zunächst wird das Blech gelocht, anschließend werden die Massivteile für die Lagerstellen positioniert. Im nächsten Schritt werden die Massivteile umgeformt und gleichzeitig formschlüssig mit dem Blech verbunden. Abschließend wird das Blech im Folgeverbundwerkzeug abgeschert. Nachträglich wird das Hybridbauteil durch einen Tiefziehprozess in die gewünschte Endkontur gebracht.
Das Forschungsprojekt Folgeverbundhybridschmieden läuft bis Ende Oktober 2019 und richtet sich vor allem an kleine und mittlere Unternehmen. "Mit dem Verfahren lassen sich hybride Leichtbauteile in Zukunft deutlich günstiger herstellen", sagt Projektleiter Eugen Seif. "Dadurch bleiben die Unternehmen konkurrenzfähig, auch im Wettbewerb mit ausländischen Billiganbietern."