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Indem er Lochbleche nicht presst, sondern per Luftdruck formt, gelang dem Automotive- und Bau-Zulieferer Graepel die Herstellung von Metallbauteilen nach eigenen Angaben "in bislang nicht gekannter Festigkeit bei niedrigstem Materialeinsatz". Die Bleche sollen überall dort zum Einsatz kommen, wo extremer Leichtbau gefragt ist, der mit konventionell gepressten Blechen nicht machbar ist.
Bei der neuen Fertigungstechnik nutzt Graepel ein Naturgesetz: Flächen, die in einem gekapselten Raum mit Luftdruck beaufschlagt werden, nehmen ganz von selbst eine widerstandsfähige Form an. "Es entstehen vier- und sechseckige Wölbungen, die gleichmäßig geformt und angeordnet sind", sagt Projektleiter Klaus Schulte. Diese böten so viel Biegesteifigkeit, dass die Materialstärke und somit das Gewicht verringert werden könne, so Schulte. Damit erschlössen sich ganz neue Anwendungen für den Werkstoff Metallblech. Hervorzuheben sei zudem die hohe Qualität und moderne Anmutung. Bauteile aus gewölbtem Lochblech dürften also auch in Design-Projekten Verwendung finden.
Gelochtes Metall kann laut Schulte normalerweise nicht beliebig verformt werden, weil es unter Belastung nachgeben würde. Auch sei das konventionelle Formen mittels hydraulischer Pressen, die einen Druck von 600 Tonnen und mehr erzeugten, nicht für jedes Blechformprodukt geeignet.
Die Weiterentwicklung des von der Dr. Mirtsch GmbH patentierten Wölbverfahrens mit Luftdruck begann Mitte 2009 als ein vom Bund gefördertes Gemeinschaftsprojekt. Zusammen mit zwei weiteren Unternehmen und der Technischen Universität Dresden erhielt die Friedrich Graepel AG den Zuschlag zur Erforschung gewölbter Blechstrukturen für den Leichtbau. Nach der Umformung flacher Bauteile werde nun an der Realisation komplexer Blechformteile und der Serienproduktion gearbeitet, teilte Graepel mit.