Die Grotte aus Lichtbeton in der Obermain Therme Bad Staffelstein.
Lucem Lichtbeton
Ziel war es, das Thema Thermalsole optisch aufzugreifen. So kam es zu dem stilisierten Salzkristall. Als geeignetes Material für die Grotte entschied sich das planende Architekturbüro für Lichtbeton, einen transluzenten Beton mit resistenter Oberfläche und eingebetteten lichtleitenden Fasern.
Der Betonkörper überspannt einen etwa sieben mal fünf Meter großen Bereich des Beckens. Für die Außenhülle wurden etwa 200 Quadratmeter Lucem Lichtbeton benötigt. In der doppelwandigen Konstruktion befindet sich auf einem Stahlrahmen eine frei programmierbare LED-Technik. Mit ihr können unterschiedliche Lichtstimmungen realisiert werden.
Ein seewasserfester Stahlrahmen wurde benötigt
Da der Solegehalt des Wassers in der Therme 3,5 Prozent beträgt – das ist vergleichbar mit Meerwasser –, musste der Stahlrahmen als Tragwerk seewasserfest ausgeführt werden. Hierfür kam Feuerverzinken nach Norm DIN EN ISO 1461 in Kombination mit einem Beschichtungssystem für die Korrosivitätskategorie C 5-H nach DIN EN ISO 12944-5 zum Einsatz. Daher wurde der Stahlrahmen zunächst als Schweißkonstruktion gefertigt, dann komplett feuerverzinkt und im nächsten Schritt mit einer Schichtdicke von 320 Mikrometer grundiert. Schließlich wurde der Stahlrahmen noch zwei Mal mit jeweils wieder mindestens 320 Mikrometer beschichtet, letztmalig nach der Montage auf der Baustelle.
Was den Entwurf betrifft, wurde die schiefwinklige Stahlkonstruktion unter Berücksichtigung der Schnittstelle der vorhandenen Betonunterkonstruktion zuerst in einem 3-D‐Modell dargestellt. Dann wurde der Fugenverlauf der Innen- und Außenhülle des von innen beschwimmbaren Lichtbeton-Designobjektes geplant und im Modell dargestellt. Dieses Prinzip wurde auch für die Befestigung jeder einzelnen Betonplatte inklusive aller Schrauben und Hinterschnittanker angewendet. Anschließend erfolgte die Darstellung der eloxierten Alugitter für die Befestigung der LED‐Beleuchtung im Modell. So entstanden aus dem fertigen 3-D‐Modell insgesamt 571 Einzelteile und 130 Zusammenbauzeichnungen inklusive Stück- und Schraubenlisten für die Werkstatt. Außerdem gab es 15 Übersichtszeichnungen für die Baustelle und 27 Skizzen, die eine leichte Kommunikation zwischen Auftraggeber, Bauherr und Planer ermöglichten. Schließlich wurden für die Hauptrahmen die NC‐Daten für eine einfache Übertragung der Daten in die Produktion erstellt.
LED-Verkabelung endet im Keller
Nach der Montage des Stahlrahmens, die auf eigens betonierten Betonsockeln erfolgte, wurde die Außenschale aus Lichtbeton vor Ort angepasst und mit Hilfe von Hinterschnittankern montiert. Dabei sind die Auflager mit Hilfe von transparentem Polycarbonat vom Stahlrahmen vollflächig auf Abstand gehalten worden, um die Schatten des Rahmens zu minimieren.
Das LED-Gitter innerhalb der doppelwandigen Konstruktion.
Lucem Lichtbeton
In den Stahlrahmen wurde weiterhin eine mittig angeordnete Ebene mit zweiseitig strahlenden RGB-LEDs montiert. Bei den Licht-Modulen handelt es sich um vollvergossene Module in Epoxid-Harz. Die Verkabelung der LEDs mit vierpoligen Kabeln erfolgte bis in den Keller zu den Schaltschränken. Der Durchgang von Badehalle zu Technik-Keller musste gemäß den Brandschutzauflagen mit einem Brandschott um jedes einzelne der 50 Kabel versehen und wasserseitig dauerhaft wasserdicht versiegelt werden. Nach dem Testen der LED Technik wurde die Innenschale der Lucem Lichtbeton-Verkleidung mittels Spezial Edelstahl A4-Profilen jeweils umlaufend um die Platten befestigt. Alle Fugen wurden anschließend dauerelastisch mit Silikon versiegelt.