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AVL
Jeder in der Automobilindustrie ist damit konfrontiert: die steigende Komplexität in der Fahrzeugentwicklung fordert vor allem interdisziplinäre Zusammenarbeit mit durchgängigem Fokus auf das Gesamtprodukt. Mit Model.CONNECT™ lassen sich Simulationsmodelle einzelner Komponenten zu einem virtuellen Prototyp zusammenfügen und mit Testbed.CONNECT™ können diese Simulationsmodelle mit echter Hardware am Prüfstand gekoppelt werden – alles unabhängig von Tool- oder Prüfstandshersteller.
Virtuelle Kühlsystem-Auslegung
Kühlsysteme für Hybridfahrzeuge auszulegen und anschließend zu testen erfordert das jeweilige Prototypfahrzeug als Testplattform. Dies kann lange Wartezeiten hervorrufen, besonders wenn das Kühlsystem für eine ganze Reihe von Fahrzeugvarianten optimiert werden muss.
AVL’s Ansatz: modellbasierte Entwicklung
Mit diesem Ansatz wird der Test auf den Prüfstand vorverlagert, wo ein Prototyp, der teils aus realen und teils aus simulierten Komponenten besteht getestet wird. Die Herausforderung ist, dass nicht nur die komplexen und heterogenen Simulationsmodelle, die bereits im Office erstellt wurden miteinander verknüpft werden, sondern auch Schnittstellen zur Anbindung dieser Umgebung an die Messtechnik und thermische Konditionierung des Prüfstands geschaffen werden müssen. Nur so können realistische Bedingungen für Echtzeittests erzeugt werden.
Mit AVL’ s Technologie ist es möglich die Rahmenbedingungen für die Fahrzeugtests mit den einzelnen Fahrzeugkomponentenmodellen in einer Co-Simulationsumgebung zu verbinden. So kann ein Hybridfahrzeug mitsamt Thermomanagement simuliert werden. Diese Gesamtumgebung kann wiederum mit den realen Komponenten am Prüfstand gekoppelt werden, was die Basis für die durchgeführten Tests darstellt. Das Frontloading von Entwicklungsaufgaben auf den Prüfstand ermöglicht Entwicklern das Thermomanagement-System und De-Rating Strategien für Hybrid-Fahrzeuge bereits früh im Entwicklungsprozess zu testen. Und das ohne das Fahrzeug selbst.