Eine leistungsstarke Arbeitsspindel und ein Zwölffach-Werkzeugrevolver sorgen in dieser Werkzeugmaschinenausführung für schnelles Spanen.
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"Mehr Geschäft, mehr Internationalität und mehr Innovationen: Die Messe hat einmal mehr ihre Position als Weltleitmesse für die Metallbearbeitung bewiesen", resümiert Carl Martin Welcker, VDMA-Präsident und Generalkommissar nach Abschluss der EMO Hannover 2017. Sie sei die wichtigste Herstellermesse weltweit und gebe den Takt für die globalen Trends in der Produktionstechnik an. Und sie treibe das Geschäft spürbar voran: Laut Umfrage wollen die Besucher der diesjährigen Messe bis zum Herbst 2019 – dem Termin der nächsten EMO – mehr als 20 Mrd. Euro in Produktionstechnik investieren. Allein in der EMO-Woche Ende September seien Verträge mit einem Volumen von 8 Mrd. Euro unterzeichnet worden.
"Die wichtigste Aufgabenstellung für Hersteller und Anwender von Werkzeugmaschinen ergibt sich aus der Digitalisierung", erklärt Welcker die Aufbruchstimmung. Die Präsentationen und Gespräche auf der Messe hätten dazu beigetragen, Hürden auf dem Weg zur digitalen Transformation zu nehmen, "indem sie Mitarbeitern in den Unternehmen auf Ideen bringen, wie sie Industrie 4.0 in die Tat umsetzen können." Auch sein Unternehmen, die Alfred H. Schütte GmbH & Co. KG aus Köln, sei in Sachen digitale Transformation aktiv. In Hannover demonstrierte das Unternehmen, wie sich Automaten dank ihrer offenen Schnittstellen nach dem Standard OPC-UA vernetzen lassen. "Wir konnten zum Beispiel zeigen, wie sich Maschinendaten ins Netz schieben lassen, um sie dann aus der Ferne mittels einer App abzufragen", erläutert Schütte-Geschäftsführer Welcker: "Das bietet die Möglichkeit, Zustände zu visualisieren und zu überwachen sowie Betriebsdaten zu analysieren, auf deren Basis sich zum Beispiel Wartungsmaßnahmen einleiten lassen."
Roter EMO-Faden: Digitalisierung
Mit unterschiedlichem Fokus spiegelten sich im Angebot der EMO-Aussteller in großem Stil vielfältige Lösungen zur Vernetzung, zur Datenanalyse und zu neuen Services. Die Industrie 4.0 braucht vernetzte Systeme, auch zwischen verschiedenen Partnern, cloudbasierte Maschinenüberwachungssysteme, Simulationssoftware, Augmented Reality für die Maschineninstandhaltung, Blockchain-Technologie für sichere Datenübertragung und natürlich auch Geschäftsmodell-Innovationen, wie sie die Springer-Autoren Anja Schatz und Thomas Bauernhansl beispielsweise im "Handbuch Industrie 4.0, Bd1" diskutieren (ab Seite 245). Ein Beispiel: "Der Weg in Richtung Industrie 4.0 wird ohne die Daten der Fertigungshilfsmittel ins Leere führen", konstatiert etwa Götz Marczinski, Geschäftsführer der Cimsource GmbH aus Aachen. "Die Fähigkeit, diese Daten zu liefern und mit ihnen umzugehen, wird in Zukunft wettbewerbsnotwendig sein."
Eines der wichtigsten Fertigungshilfsmittel ist beim Zerspanen das Werkzeug, sagt Marczinski. Mit Blick auf die Datentransparenz stehe und falle Industrie 4.0 mit dem digitalen Abbild des realen Werkzeugs. Dieser so genannte digitale Zwilling mit allen relevanten Daten helfe bei der Simulation der Zerspanung, dem "Bestücken" einer virtuellen Werkzeugmaschine oder beim Digitalisieren der Wertschöpfungskette in der Fabrik (Supply Chain). Inspiriert für seine Lösung wurde der Maschinenbauingenieur und Absolvent der RWTH Aachen vom dortigen Konzept des Internet of Production und der damit einhergehenden Idee von einer einheitlichen, durchgängigen Datenstruktur (single source of truth). Als eine Art Machining-Google entstand bei Cimsource die Plattform ToolsUnited. Sie bietet Werkzeugherstellern beispielsweise die Möglichkeit, ein eigenes Portal zu betreiben, über das sie mit ihren Lieferanten direkt kommunizieren.
Zerspanungswelt entdeckt die Cloud
So hat sich in Hannover auch die Komet Group, ein Komplettanbieter für Präzisionswerkzeuge, mit dem Assistenzsystem ToolScope klar zur Digitalisierung in der Zerspanungswelt bekannt. Damit lassen sich Werkzeugmaschinen mit einer Cloud verbinden und alle gewünschten Maschinen-, Prozess- und Betriebsdaten dorthin transferieren. Verschiedene Apps sorgen für deren einfache, zielgerichtete Auswertung und das Werkzeug ToolScope Cockpit für die übersichtliche Darstellung der Ergebnisse, die der Anwender von jedem Rechner aus abrufen kann. Die neue ToolScope Software-Produktfamilie ist nach Unternehmensangaben ein Meilenstein auf dem Weg in die digitale Zukunft der Zerspanung. Denn mit den neuen Tools könnten Anwender ihre Maschinen in eine rein serverbasierte Überwachungsumgebung integrieren. Zu diesem Zweck hat Komet eine passende Cloud-Infrastruktur entwickelt. Und um generell mechatronische Werkzeuge Industrie-4.0-tauglich zu machen, beteiligt sich Komet am BMBF-Forschungsprojekt BaZMod – Bauteilgerechte Maschinenkonfiguration in der Fertigung durch CyberPhysische Zusatzmodule.