Für die Abdichtung in der Lackiererei hat Atlas Copco zusammen mit seinem Kooperationspartner Audi eine neue Applikationstechnologie entwickelt. Bei dem Verfahren mit der Bezeichnung IDDA.Seal werden einzelne PVC-Tropfen mit hoher Frequenz auf die abzudichtenden Bauteile aufgetragen. Die automatisierte und hochpräzise Applikation spart etwa 50 % Material und verringert die manuelle Nacharbeit um bis zu 40 %.
Bei der neu entwickelten Applikationstechnologie für Nahtabdichtungen im Karosseriebau werden einzelne PVC-Tropfen mit hoher Frequenz über fünf Nadeln aufgetragen.
Atlas Copco
Mit dem neuen Verfahren sollen laut Atlas Copco zahlreiche Probleme, die Anwender in der Automobilindustrie bislang mit bestimmten Nahtabdichtungen in der Lackiererei hatten, gelöst werden. Anstatt eines konstanten Materialflusses wird das PVC Punkt für Punkt aufgetragen. Jeder Punkt werde genau dort gesetzt, wo er hingehört. IDDA steht für “Intelligent Dynamic Drop Application“. IDDA.Seal wiederum bezeichnet die Anwendung dieser Applikationstechnologie für Abdichtungen in Lackierstraßen.
Konkret geht es dabei um PVC-Plastisole, die im Automobilbau häufig für kosmetische Sichtnähte, Nahtabdichtungen oder den Unterbodenschutz verwendet werden. Das Material, das noch vor der Lackierung auf Schweißnähte oder Schnittkanten einer Karosserie aufgetragen wird, schützt vor Korrosion, verbessert die Fahrzeugakustik und dichtet den Innenraum ab. Durch immer komplexere Geometrien seien in den letzten Jahren ganz neue Herausforderungen aufgetaucht.
Bisher setzen die meisten Automobilhersteller in den Lackierstraßen für kosmetische Nähte und die Nahtabdichtung die Dünnstrahl-, die Swirl- oder die Flatstream-Technologie ein. Dabei muss die Düse rechtwinklig zum Bauteil stehen, um einen optimalen Auftrag zu erreichen. “Der Applikationsabstand zwischen Düse und Bauteil beträgt nur wenige Millimeter, was bereits einige Einschränkungen mit sich bringt“, erklärt Olaf Leonhardt, Geschäftsführer von Atlas Copco IAS. “Denn nicht alle Stellen sind mit dem Roboter gut zu erreichen.“ Außerdem sei es bei einem automatisierten Auftrag insbesondere bei hohen Robotergeschwindigkeiten bisher schwierig gewesen, eine definierte Höhe der PVC-Naht beizubehalten. “Mit der bisherigen Applikationstechnologie kann es zu Materialanhäufungen an den Wendestellen kommen, oder spitze Winkel werden nicht richtig erreicht. Das macht manuelle Nacharbeit erforderlich, um Undichtigkeiten zu vermeiden und überschüssiges Material zu verstreichen“, führt Leonhardt weiter aus. Das koste Zeit, Material und damit Geld.
Vorteile bei komplexen Bauteilgeometrien
Für das neue Verfahren wurde ein neuer Applikator entwickelt, mit dem das PVC in ultrafeinen Tropfen über fünf einzeln anzusteuernde Nadeln aufgebracht wird. Dadurch lassen sich das Öffnen und Schließen der Nadeln, das Tropfenvolumen und der Tropfenabstand individuell einstellen und auf die gewünschte Nahtgeometrie anpassen, womit die Flexibilität deutlich erhöht werde. Der robotergeführter Applikator trägt die Tropfen in variablen Größen von 1 bis 1,5 mm in hoher Frequenz auf das Bauteil auf. Daraus resultiert eine sehr kurze Reaktionszeit von nur 1 ms. Bei dynamischen Robotergeschwindigkeiten von 50 bis 600 mm/s seien Richtungsänderungen nun kein Problem mehr.
Seit Kurzem läuft IDDA.Seal in der Audi-Serienfertigung am Standort Győr in Ungarn. In absehbarer Zeit soll das Verfahren auch anderen Herstellern zur Verfügung stehen.