"Offene Standards statt proprietäre Ansätze"

Im Interview erklärt Industrie-4.0-Experte Philip Horn, wie die Fertigungsindustrie ihre digitale Transformation beschleunigen kann, die Rolle der Interoperabilität dabei sowie die des Menschen.

springerprofessional.de: Herr Horn, Sie leiten beim Kommunikationsdienstleister Verizon die Abteilung Digitale Transformation und Innovation in EMEA. Wie betrifft Ihre Arbeit die Fertigungsindustrie? 

Philip Horn: Die Fertigungsindustrie steht derzeit unter enormem Druck, die Effizienz zu erhöhen und die Abläufe zu straffen. Dieses Streben ist zwangsläufig mit der Automatisierung der Infrastruktur verbunden, die als Grundlage für die Digitalisierung der Fertigungsprozesse dient. Ohne Automatisierung sind wesentliche Effizienzsteigerungen nur schwer zu erreichen. Bei Verizon unterstützen wir Unternehmen bei der Einrichtung einer digitalen Infrastruktur, die die Integration fortschrittlicher Technologien und datengesteuerter Lösungen in ihre Fertigungsprozesse ermöglicht. Dies kann verschiedene Maßnahmen einschließen, etwa die Implementierung von industriellen Automatisierungssystemen, die Einführung von Internet-of-Things-Geräten (IoT) zur Erfassung und Analyse von Echtzeitdaten aus der Produktion sowie die Nutzung von künstlicher Intelligenz und maschinellen Lernalgorithmen zur Optimierung von Produktionsprozessen und Predictive Maintenance.

Wie können Unternehmen der Fertigungsindustrie ihre eigene digitale Transformation beschleunigen? 

Der Schlüssel zur Beschleunigung der digitalen Transformation in der Fertigung erfordert einen ganzheitlichen Ansatz. Zunächst müssen Investitionen getätigt werden – nicht nur in neue Technologien, sondern auch die Aufrüstung bestehender Systeme. Bei der Einführung neuer Technologien ist ein schrittweises Vorgehen ratsam, um Störungen zu minimieren und so für einen möglichst reibungslosen Übergang zu sorgen. Der schrittweise Ansatz ermöglicht außerdem eine kontinuierliche Bewertung und Anpassung auf der Grundlage der gewonnenen Erkenntnisse. Hilfreich bei der Beschleunigung sind außerdem strategische Partnerschaften, die Zugang zu Fachwissen, Technologie und Ressourcen bieten. 

Was ist im Bereich Personal und Führung zu tun? 

Aus personeller Perspektive ist die aktive Beteiligung von Angestellten aller Ebenen von großer Bedeutung. Dazu gehört die Förderung einer Innovationskultur, die Bereitstellung von Schulungs- und Entwicklungsmöglichkeiten und die klare Vermittlung der Vorteile der digitalen Transformation. Führungskräfte müssen eine klare Vision formulieren, ehrgeizige Ziele setzen und die notwendigen Ressourcen bereitstellen, um diese zu erreichen. Sie müssen auch bereit sein, sich auf Veränderungen einzulassen und kalkulierte Risiken einzugehen.

Welche Rolle spielt Interoperabilität in der digitalen Transformation?

Interoperabilität spielt eine zentrale Rolle. Im Wesentlichen erleichtert sie den nahtlosen Austausch von Daten und Informationen zwischen unterschiedlichen Systemen, Maschinen und Softwareanwendungen. Diese Vernetzung ist die Grundlage der Smart Factory und ermöglicht einen Grad an Automatisierung, datengesteuerter Entscheidungsfindung und betrieblicher Effizienz, der bisher nicht möglich war. Im Zusammenhang mit der Fertigung kann Interoperabilität als die Fähigkeit verschiedener Systeme verstanden werden, unabhängig von ihrer Herkunft, ihrem Anbieter oder der zugrunde liegenden Technologie, effektiv zu kommunizieren und zusammenzuarbeiten. Das ist von entscheidender Bedeutung in einem Sektor, in dem eine Vielzahl von Maschinen, Sensoren und Softwareanwendungen von verschiedenen Anbietern und zu unterschiedlichen Zeiten eingesetzt werden. Ohne Interoperabilität würden die Systeme in Silos arbeiten, den Datenfluss behindern und die Ausschöpfung des vollen Potenzials der digitalen Transformation verhindern. Wir setzen uns für offene Standards und Protokolle ein und verzichten in unseren Lösungen auf proprietäre Ansätze. 

Für Interoperabilität braucht es Hyperkonnektivität – und diese wiederum eine entsprechende Cybersecurity. Möglich machen soll das eine Kombination aus Zero-Trust-Architektur und Netzwerksegmentierung. Wie funktioniert das genau?

Die Antwort liegt im Verständnis der Schichten der Netzarchitektur. Die Konnektivität ist die grundlegende Schicht, die Verbindungen ermöglicht und Leistung sicherstellt. Die darüber liegende Schicht arbeitet nach dem Zero-Trust-Prinzip. Sie entscheidet mithilfe eines rigorosen Sicherheitsprotokolls über jedwede Kommunikation: wer mit wem kommuniziert, was kommuniziert wird, wann dies geschieht – und ob überhaupt. Dieser Ansatz ermöglicht den Schutz und die Kontrolle der gesamten Kommunikation, um zu verhindern, dass Daten abgefangen oder verfälscht werden. Eine Zero-Trust-Architektur und Hyperkonnektivität ergänzen sich also gegenseitig. Ihr Zusammenspiel ist für die Sicherung komplexer, vernetzter Systeme unerlässlich.

Steht der Mensch im Kontext von Industrie 4.0 auch künftig im Zentrum?

Die Zusammenarbeit zwischen den Beteiligten – Regierungen, Industrie, Bildungseinrichtungen und den Arbeitnehmern selbst – ist von entscheidender Bedeutung für die Automatisierung von Prozessen – auf eine Art und Weise, die die menschliche Arbeitskraft verändert und verbessert. Anstatt Arbeitsplätze zu ersetzen, entlastet die Automatisierung die Mitarbeitenden von sich wiederholenden Aufgaben und ermöglicht es ihnen, sich auf Aufgaben zu konzentrieren, die individuelle menschliche Fähigkeiten erfordern, zum Beispiel Problemlösung, Kreativität und zwischenmenschliche Kommunikation. Ein kooperativer Ansatz würde sicherstellen, dass die Vorteile der Industrie 4.0 gleichmäßig verteilt werden. Und dass Angestellte mit den Fähigkeiten ausgestattet werden, die sie benötigen, um im digitalen Zeitalter erfolgreich zu sein. Zudem bietet die Industrie 4.0 die Möglichkeit, neue Arten von Arbeitsplätzen zu schaffen, die individuelle menschliche Fähigkeiten erfordern. Diese lassen sich nur schwer automatisieren und werden sehr gefragt sein, wenn die Unternehmen die Komplexität der digitalen Landschaft meistern.