Cyberphysische Systeme, Künstliche Intelligenz und das Internet der Dinge ermöglichen einen neuen Grad der Vernetzung und Komplexität in der Produktion. Mit Smart Maintenance kann diese Herausforderung gemeistert werden.
Springer Fachmedien Wiesbaden
Das Warten und Überprüfen von Produktionselementen der Smart Factory soll mittels Smart Maintenance erfolgen. Soweit die Theorie. Eine aktuelle Studie der Deutschen Akademie der Technikwissenschaften (acatech) und des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik (IML) gibt Aufschluss darüber, wie weit deutsche Unternehmen intelligente Instandhaltung schon umsetzen. Basis ist eine Umfrage unter 96 Unternehmen aus verschiedenen Branchen, für die intelligente Instandhaltung ein zunehmend bedeutendes Thema ist. Es zeigt sich, dass die Nutzung der technischen Möglichkeiten sowie die hohen Anforderungen der Smart Maintenance herausfordernd für das Instandhaltungspersonal sind. Die Autoren der Studie skizzieren eine Zielvision der Smart Maintenance für die produzierende Industrie in Deutschland und stellen Best-Practice-Anwendungen vor. Hier einige zentrale Ergebnisse:
- Die meisten Unternehmen verfügen über keine oder nur eine sehr schwache Datenbasis, die Auskunft über bald auftretende Störungen oder die Notwendigkeit von Instandhaltungsmaßnahmen geben könnte. So gab über die Hälfte (57 Prozent) der befragten Unternehmen an, dass Elemente in der Fabrik erst dann instandgehalten werden, wenn ein Problem bereits aufgetreten ist. Mit Echtzeitdaten könnten Systeme besser überwacht und Probleme präventiv vermieden werden – nur vier Prozent der Unternehmen nutzen diese Möglichkeit.
- Das Wissen darüber, wie Elemente in einer Fabrik gewartet und überprüft werden können, steckt häufig in den Köpfen einzelner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Dieses Wissen sollte dokumentiert und anderen Beschäftigten bereitgestellt werden (z.B. in Form eines Wikis im Intranet), um auch im Falle eines Personalausfalls reagieren zu können. In 27 Prozent der Unternehmen geschieht dies nicht: Dort wird individuelles Instandhaltungswissen stattdessen bei Bedarf mündlich weitergegeben. Knapp ein Drittel (32 Prozent) der Unternehmen gibt an, Wissen zwar in Papierform bereitzustellen, dabei aber keine standardisierten Prozesse zur Wissenserweiterung zu nutzen.
- Vorhandenes personenbezogenes Wissen sollte nicht nur dokumentiert, sondern auch kontinuierlich erweitert werden – da gerade durch neue technische Möglichkeiten die Arbeitsabläufe verbessert werden können. Dennoch bietet über die Hälfte (53 Prozent) der befragten Unternehmen keine speziellen Schulungsmaßnahmen im Bereich Digitalisierung für erfahrene Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an. Im Falle auftretender Komplikationen werden sie stattdessen von Kolleginnen und Kollegen, die über eine entsprechende Expertise verfügen, unterstützt.
- Bestimmte Aufgaben bei der Instandhaltung können heute mithilfe von Augmented Reality (AR) oder Virtual Reality (VR) erledigt werden. Diese Technologien können beispielsweise bei Schulungen und der gemeinsamen Bearbeitung von Aufgaben bei räumlicher Trennung der involvierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sinnvoll eingesetzt werden. Dennoch gibt nur jedes zwanzigste befragte Unternehmen an, AR für diese oder ähnliche Zwecke zu nutzen.