Dualhärtende Klebstoffe für die Fertigung von E-Motoren

Ein international agierender Hersteller von automatisierten Anlagen hat seine Montagelinie für Permanentmagnet-Kompaktrotoren auf dualhärtende Klebstoffe abgestimmt, um die Effizienz der Fertigungsprozesse zu steigern.

Der Anlagenbauer Grob betreut international Kunden aus der Automobilindustrie, die zunehmend in die Herstellung von Elektrofahrzeugen einsteigen. Um Automobilherstellern sowie Modul- und System-Zulieferern bessere Anwendungen zu bieten, hat das Unternehmen seine Montagelinie für Permanentmagnet-Kompaktrotoren auf die Dualhärtungstechnologie von Delo abgestimmt.

Bei der Herstellung von Motoren für Elektroautos sollen die Hightech-Klebstoffe des in der Automobilindustrie aktiven Herstellers für effiziente Fertigungsprozesse sorgen. Diesen Effekt will Delo durch die zusätzliche Lichtfixierungsmöglichkeit seiner Dualbond Klebstoffe verstärken.

Schlüsselfertige Anlagen für die E-Motoren-Fertigung

Grob-Anlagen für die E-Motoren-Fertigung bestehen aus mehreren Stationen und sind dafür ausgelegt, mit Dosieren, Magneteinsetzen, Lichtfixierung, Warmhärtung, dem Fügen der Welle, Kühlung, Kugellagereinbau, Auswuchten sowie Magnetisieren zahlreiche Prozessschritte zu übernehmen. In die neuesten Systeme für die Rotorproduktion wurden Delolux-Aushärtungslampen integriert, die auf die dualhärtenden Klebstoffe des Herstellers angepasst sind. Mit der schlüsselfertigen Anwendung für Kleben, Dosieren und Aushärten will der Anlagenbauer seinen Kunden ersparen, mehrere Zulieferer für die verschiedenen Bereiche koordinieren zu müssen.

Klebstoffverbrauch reduzieren

Die Anlage wurde dafür konzipiert, den Klebstoffverbrauch zu minimieren. Aufgrund der hohen Festigkeit der verwendeten Klebstoffe reichen geringe Mengen aus, um die Magnete zuverlässig zu verkleben. Da die initiale Lichtfixierung ein späteres Verfließen des Klebstoffs verhindert, erübrigt sich die Versiegelung des Rotorpakets während der Warmhärtung. Die Effizienz der Montagelinie zeigt sich auch in der Induktionsvorwärmung, die den Rotor schnell aufheizt und so seine Zeit im Aushärtungsofen verkürzt. Die kompakte Maschine lässt sich leicht in die meisten Produktionslinien integrieren und verarbeitet Rotoren mit einem Durchmesser von bis zu 150 mm.