Wie Klebtechnik in der Batteriefertigung eingesetzt wird

Leben retten und globale Regelungen einhalten - die steigende Leistung und Reichweite moderner Elektrofahrzeugbatterien stellt die Hersteller beim Brandschutz vor Herausforderungen. Je nach Auftragstechnologie sind die Ergebnisse ganz unterschiedlich.

Im Zuge des globalen Ziels, den Carbon Footprint zu reduzieren und die Ziele des Pariser Abkommens der Vereinten Nationen zu erreichen, konzentrieren sich Unternehmen in nahezu jeder Branche auf die Entwicklung nachhaltigerer Produkte und Lösungen.

Der Bedarf an elektrischen Antriebssystemen wächst in den nächsten Jahren massiv. Ein hoher Automatisierungsgrad und eine Verschlankung des Herstellungsprozesses sollen höhere Stückzahlen und leistungsfähigere Batterien bei gleichzeitig tieferen Preisen möglich machen. Die Herstellung einer Fahrzeugbatterie ist wie geschaffen für eine Verklebung mittels Polyurea.

Kleb- und Dichtstoffe sind schon lange nicht mehr aus der Transport- und Automobilbranche wegzudenken. Steigende Leistungsdichten bei der Elektronik und Beleuchtung, komplexe Sonnendachsysteme und die jüngsten Entwicklungen in der Batterietechnologie und Elektrifizierung des Antriebstrangs stellen immer neue Anforderungen an die Materialhersteller und daraus resultierend an die Dosiertechnik. 

Fügen, Schützen, Wärmeleiten: Das Aufgabenspektrum von Kleb- und Dichtstoffen in Lithium-Ionen-Batterien ist breit. Der Dosiertechnik eröffnen sich neue Anwendungsfelder, aber auch Herausforderungen.

Der Auftrag der Wärmeleitpaste ist ein kritischer Schritt im Fügeprozess für Batterien von Elektrofahrzeugen und sichert die Leistung und Sicherheit der Batterie. Eine intelligente Applikationslösung kann zudem Material, Gewicht und Kosten sparen.

In Elektrofahrzeugen benötigen Antriebsbatterie, Elektromotor und Leistungselektronik ein effizientes Wärmemanagement. Siliconbasierte Wärmeleitmaterialien sind dafür besonders geeignet: Sie sind extrem langlebig und lassen sich hinsichtlich ihrer Shorehärte und Fließeigenschaften individuell anpassen.

Elektroautos steigern den Bedarf der Automobilindustrie an Hochleistungsmaterialien. Diese müssen hohen Temperaturen und Ladeströmen widerstehen, Wärme ableiten oder Bauteile über lange Zeit zuverlässig abdichten. Siliconkautschuke erfüllen diese Anforderungen und bewähren sich als Material für Vergussmassen, Gap-Filler, Batteriekabel und elektrische Steckverbindungen. 

Klebverbindungen in Batteriegehäusen von Elektrofahrzeugen unterliegen komplexen Anforderungen hinsichtlich Dichtheit und Langzeitbeständigkeit. Das geklebte Verbundsystem muss sowohl mechanischen als auch medialen Belastungen strandhalten. Die Bewertung der Langzeitbeständigkeit erfordert dabei neue Prüfmethoden, die auch die Interphasenstruktur berücksichtigen.