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Über dieses Buch

Die Lean Six Sigma Werkstatt beschreibt wichtige praxisrelevante Methoden und Werkzeuge in der Optimierung von industriellen Produktionsstrukturen. Neben den theoretischen Grundlagen wird für jede Methode umfangreiches „Hands-on“ Übungsmaterial mit Lösungen bereitgestellt, um eine anwendungsnahe Wissensvermittlung zu gewährleisten. Das Buch unterstützt damit insbesondere Lehrende und Lernende bei der Vorbereitung und Durchführung ganzer Unterrichtseinheiten, die dann als Gruppenarbeiten in 13 Workshops vertiefend eingeübt und praxisnah durchgespielt werden können. Die spielerische Anwendung der Theorie über mehrere Spielrunden befähigt die Lernenden, die Methoden in der Praxis zu nutzen und den Erkenntnisgewinn im industriellen Umfeld anzuwenden.

Inhaltsverzeichnis

Frontmatter

1. Einleitung

Zusammenfassung
Die Wertschaffung im Unternehmenswert lässt sich über den Economic Value Added (EVA oder Geschäftswertbetrag GWB) messen. Doch welche Bedeutung hat die Prozessoptimierung in Form von Lean Management, um den Geschäftswertbetrag zu verbessern? Der GWB kann optimiert werden, indem die Vorräte eins Unternehmens reduziert werden. In diesem Buch werden daher geeignete Werkzeuge und Methoden erläutert, die die Optimierung des Geschäftswertbeitrages ermöglichen.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

2. 5S – Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke

Zusammenfassung
5S steht für Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke und beschreibt ein Werkzeug des Lean Managements für das systematische Aufdecken von Verschwendungen. Mit dem Begriff des 5S wird in der Regel ein ordentlicher und aufgeräumter Arbeitsplatz verbunden sowie der Sicherstellung, dass dieser Zustand erhalten bleibt. Im folgenden Kapitel wird die 5S-Methode vorgestellt und in einem Paxisbeispiel wird die Effizienz von 5S durch ein Klemmbausteinmodell veranschaulicht.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

3. Lean Six Sigma

Zusammenfassung
Lean Six Sigma ist eine Kombination aus Zielen und Techniken des Lean Managements sowie des Six-Sigma-Ansatzes. Es verbindet somit die produktivitätsfördernden mit den qualitätsfokussierenden Maßnahmen und bildet einen ganzheitlichen Ansatz ab, dessen Ziel es ist, durch eine gemeinsame Planung und Steigerung beider Größen höhere Erfolge zu erzielen. Es zeigt sich, dass die Forderung nach Qualitätsverbesserung sowie gleichzeitiger Kostenreduzierung kein Widerspruch sein muss. Dabei werden Fehler und Verschwendungen durch eine systematische und faktenbasierte Analyse der Prozesse eliminiert. Durch eine gezielte Implementierung einer einheitlichen Mess- und Projektsystematik werden die Kundenzufriedenheit sowie der Unternehmenswert gesteigert.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

4. Poka YokePoka Yoke

Zusammenfassung
Durch die Forcierung des One-Piece-Flows und dem Wunsch, fehlerfrei produzieren zu können, gilt es die Fertigungsabläufe zuverlässiger zu gestalten und Fehler zu vermindern. Ziel der Poka-Yoke-Methode ist es besonders in der Montage, Fehler durch ein entsprechendes Prozessdesign zu verhindern. Dabei folgt die Methode dem Prinzip, der Fehlerquellenvermeidung – da ohne Fehlerquelle keine Fehler entstehen können. Im folgenden Kapitel wird die Methode Poka Yoke vorgestellt und in einem Praxisbeispiel veranschaulicht werden.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

5. SMED

Zusammenfassung
Durch die fortlaufende Industrialisierung und dem Wandel vom Verkäufer zum Käufermarkt erwarten Kunden zunehmend eine größere Anzahl verschiedener Produkte. Um Kundenwünschen flexibel und gerecht nachkommen zu können, müssen Losgrößen systematisch verkleinert werden. Dies geht i. d. R. mit einem häufigen Umrüsten einher. Damit das gesamte Produktionssystem effizient bleibt, gilt es die Rüstvorgänge möglichst kurz zu gestalten. Für dieses Ziel kann die SMED-Methode „Single Minute Exchange of Die“ eingesetzt werden – dabei werden Verschwendungen durch den Einsatz organisatorischer und technischer Maßnahmen reduziert und die Produktionszeit sowie Gesamtanlageneffizienz erhöht. Im Folgenden Kapitel wird ein Überblick über die Methode gegeben und in einem Praxisbeispiel veranschaulicht.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

6. Line Balancing

Zusammenfassung
Um dem Kostendruck in der Fertigung standzuhalten, sind Maßnahmen erforderlich, um die Linien effizient auszulasten und zu betreiben. Ein Ziel muss es daher sein, Konflikte wie z. B. Engpässe oder Minderauslastungen oder Wartezeiten in der Fertigung zu eliminieren. Ein Engpass (oder auch Bottleneck) entsteht in der Regel an der Arbeitsstation, an der die Bearbeitung der Prozessschritte (die Arbeitslast) am längsten Dauern. Durch die Bearbeitung der Prozessschritte an dieser Station entsteht der sogenannte „Work-In-Progress-(WIP-)Bestand“. Er beinhaltet alle Güter, die sich noch in der Bearbeitungsphase befinden. An den Arbeitsstationen mit einer geringeren zeitlichen Arbeitslast entstehen umgekehrt ungenutzte Zeiten (Leerlaufzeiten), denn diese Arbeitsstationen müssen stets auf die weitere Zuweisung von Arbeiten durch die vorgeschalteten Arbeitsstationen mit zeitlich längeren Prozesszeiten warten. Mit der Leerlaufzeit bezeichnet man dann die Zeit, in der eine Einheit unproduktiv bzw. ungenutzt (aber betriebsbereit) ist. Genau hier setzt die Methode des Line Balancing an. Das Ziel von Line Balancing ist es, die Wertschöpfungskette zu optimieren und Verschwendung zu eliminieren.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

7. Spaghetti-Diagramm

Zusammenfassung
Das Spaghetti-Diagramm ist ein elementarer Bestandteil der Lean Production innerhalb des Six Sigmas. Es ist ein Werkzeug der Prozessanalyse und dient der Visualisierung der Prozessflüsse sowie der Arbeitsabläufe. Es werden Transport- und Laufwege im Diagramm mittels einer Ist-Aufnahme festgehalten, um Verschwendungen und die damit verbunden Effizienzverluste zu erkennen und Optimierungspotenziale umzusetzen.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

8. Wertstromanalyse

Zusammenfassung
Die Wertstromanalyse ist eine Methodik, um den Ist-Zustand eines gesamten Wertschöpfungsprozesses in einer Zeichnung darzustellen und stellt einen elementaren Anteil der Lean-Methodik dar. Dabei werden alle gesammelten Informationen mittels einer eindeutig definierten Wertstromsymbolik dargestellt. Es werden zudem Kennzahlen berechnet, die der Bewertung des Ist-Zustandes dienen. Das Ziel der Wertstromanalyse ist es, den gesamten Informations- sowie Materialfluss darzustellen, um Effizienzverluste zu erkennen und Optimierungen umzusetzen. Zudem wird, durch die Darstellung des gesamten Wertschöpfungsprozesses in einer standardisierten Zeichnung, die Transparenz für das Unternehmen erhöht und der Erkennung von wertschöpfenden sowie nichtwertschöpfenden Aktivitäten erleichtert.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

9. Kanban

Zusammenfassung
Ein Kanban-System hilft „Muda“ zu minimieren und einen Prozess so aufzustellen, dass eine Just-in-Time-Fertigung möglich ist. „Muda“ beschreibt jede Aktivität, die Ressourcen verbraucht, allerdings keinen Wert schafft. Die Herausforderung ist also, die richtigen Teile in einem Fließverfahren exakt zur richtigen Zeit, in benötigter Menge, am richtigen Ort bereitzustellen. Im Kap. 9 wird die Kanban-Methode vorgestellt und in einem Praxisbeispiel veranschaulicht.
Jörg Niemann, Benedikt Reich, Carsten Stöhr

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