CAQ-Datenmodell

Die Qualitätssicherung als eigenständiger Funktionsbereich eines Unternehmens beginnt sich kurz nach der industriellen Revolution zu formieren. Das für diese Zeit so neue Prinzip einer immer strengeren Arbeitsteilung machte Prüfungen innerhalb der Fertigungsabläufe notwendig, die nicht vom Werker selbst durchgeführt werden dürfen. In sehr kurzer Zeit bildet sich dann eine Organisationsform heraus, die wir heute mit dem Begriff der Qualitätskontrolle oder des Prüfwesens beschreiben. Die weitere Entwicklung ist von dem Bemühen gekennzeichnet, zuerst fehlerentdeckende, im weiteren dann fehlervermeidende Maßnahmen der Qualitätssicherung in einem immer weiteren Umfeld anzuwenden. Die Entwicklungsrichtung ist dabei dem Produktionsfluß gegenläufig. Stand zu Beginn eine separate Endkontrolle vor dem Versand, so tauchen mehr und mehr qualitätssichernde Aktivitäten im Wareneingang, in der Montage, in der Fertigung und nicht zuletzt in planerischen Bereichen auf.

In dem Maße, in dem sich das methodische Umfeld der Qualitätssicherung erweiterte, veränderte sich auch das Verständnis des Begriffes Qualität. Lange Zeit war man der Überzeugung, daß die Übereinstimmung eines Erzeugnisses mit den Zeichnungsmaßen Qualität sei. In den letzten Jahrzehnten setzte sich aber die Erkenntnis durch, daß es nur einen Maßstab für Qualität geben kann. Dieser Maßstab wird aber nicht durch die Vielzahl der im Unternehmen erzeugten Dokumente repräsentiert, sondern einzig und allein durch die Forderungen des Kunden. War bis dahin die Fertigung und Montage qualitätsbestimmend (denn in diesem Bereich wurden ja die Zeichnungsforderungen realisiert), kamen mit dem erweiterten Qualitätsbegriff eine Vielzahl von neuen Funktionen und Tätigkeiten hinzu, die ebenfalls hohen Einfluß auf die produzierte Qualität hatten. Man entdeckte sehr bald, daß die eingesetzten Betriebsmittel direkt mit der Erzeugnisqualität gekoppelt waren. Sie hatten eben eine unterschiedlich weit ausgeprägte Fähigkeit, Qualität zu erzeugen, und man entwickelte recht schnell geeignete mathematische Verfahren, um diese Qualitätsfähigkeit bewerten zu können. Je weiter man sich nun aber von der operativen Ebene wegbegibt, desto mehr nehmen die Methoden und Modelle ab, mit deren Hilfe man den Einfluß eines Vorganges auf die Erzeugnisqualität beschreiben und bewerten kann. Verständlich wird dies aus der Überlegung, daß genau solche Bewertungsinstrumente einzig und allein für den Bereich der direkten Fertigung benötigt wurden. Ebenso wenig darf verwundern, daß genau hier die wesentlichen Funktionen einer rechnergestützten Qualitätssicherung realisiert sind.

Ein Datenmodell für die integrierte Qualitätssicherung muß unterschiedlichen Anforderungen genügen, die sich aus der heutigen Präsenz der Qualitätssicherung, ihrer historischen Entwicklung und den zukünftigen Entwicklungstendenzen ergeben. Damit wird ein Rahmen gezogen, dessen Basislinie durch die klassischen Funktionen der Qualitätssicherung, d.h. Planen, Prüfen und Lenken der Qualität, und hier besonders durch die heutige Ausprägung der Qualitätsprüfung gezogen wird, die auch heute noch einen besonderen Schwerpunkt bildet. Beinahe alle heute am Markt verfügbaren CAQ-Systeme sind an den Belangen dieser Funktion entwickelt worden. Dies bedeutet, daß Planung, Beauftragung, Durchführung und Auswertung von Erzeugnis-und mit Einschränkungen auch Betriebsmittelprüfungen im Vordergrund stehen. Mit der immer stärkeren Verbreitung von Verfahren der sogenannten Off-Line-Qualitätssicherung, d.h. von Verfahren, die fehlervermeidenden Charakter haben und in frühen Phasen der Produktentwicklung zum Einsatz kommen, muß ein derartiges Datenmodell auch den Datenbedarf dieser Techniken, beispielhaft seien hier nur FMEA und QFD genannt, befriedigen können. Die Techniken der Off-Line-Qualitätssicherung bilden aus heutiger Sicht eine mögliche Obergrenze dieses Anforderungsprofils. Sowohl die vehemente methodische Entwicklung der Qualitätssicherung selbst als auch die gezielte Verlagerung von Qualitätsverantwortung in die unterschiedlichsten Unternehmensbereiche lassen den Schluß zu, daß diese Grenze nur vorläufigen Charakter haben wird. Hier besteht nicht der Bedarf, Anforderungen aus einzelnen Verfahren abzuleiten, sondern über eine Vielzahl von Verfahren hinweg Gemeinsamkeiten des Datenbedarfs zu entwickeln und zu strukturieren.

Entscheidenden Einfluß auf die integrierende Wirkung der Qualitätsdatenbasis hat die Leistungsfähigkeit des zugrunde liegenden Datenmodells (Bild 4.3). Allgemein ist ein Modell nach W. SEILER /SEIL85/ gekennzeichnet durch die Extrahierung relevanter Informationseinheiten und deren Beziehungen aus der realen Umgebung. Ein Datenmodell für die Belange der Qualitätssicherung muß demnach alle Daten und deren Beziehungen, die die Qualität von Produkt und Produktion in den verschiedenen Bereichen des Unternehmens beschreiben, abbilden können.

Die Entwicklung einer unternehmensweit einheitlichen Architektur der Datentypen und der daraus resultierende Aufbau strukturkompatibler, integrierter, zentraler oder dezentraler Datenbasen ist ein Unterfangen, das sicherlich mehrere Jahre in Anspruch nimmt. Unternehmen, die sich auf diesen mühevollen Weg begeben, tun dies häufig aus der Erkenntnis heraus, daß kurzfristige Lösungsansätze auch kurzsichtige sind und daß schnelle Lösungen schnell zu teuren Sackgassen werden können.

Im Leistungsdreieck Kosten-Zeit-Qualität nimmt die Qualität einen zunehmend hohen Stellenwert ein. Die verschärfte Rechtsprechung zur Produzentenhaftung und die gestiegenen Erwartungen der Kunden an die Qualität eines Produktes erfordern den Einsatz von qualitätssichernden Maßnahmen bereits in den Produktentstehungsphasen vor Fertigungsbeginn, denn nur dann können die konstruktiven Merkmale des Produkts und der Fertigungsprozeß nachhaltig und kostengünstig beeinflußt werden. Dabei kommt der ebenen- und bereichsübergreifenden Bereitstellung von Qualitätsinformationen eine wichtige Aufgabe zu.