Null-Fehler-Produktion in Prozeßketten

Die Produktionstrategie Null-Fehler-Produktion liefert einen umfassenden Beitrag zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen. Sie unterstützt die Qualitätsfähigkeit, Produktivität und Termintreue. Qualitätiv hochwertige und zuverlässige Produkte können durch eine kundenorientierte Produkt- und Produktionsplanung sowie durch sichere Fertigungs- und Montageprozesse produziert werden. Zwangsläufig steigt die Produktivität des Unternehmens, da Fehler und Störungen im Produktionsablauf vermieden oder unmittelbar korrigiert werden. Die Aufwände für Ausschuß, Nacharbeit und Sondereinsätze können reduziert werden, wodurch ebenfalls die Termintreue nachhaltig gesteigert werden kann. Zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit ist daher die Umsetzung von Null-Fehler-Produktionen in den Unternehmen ein wichtiges Ziel.

Ständig wachsende und neuartige Anforderungen an die industrielle Produktion erfordern präventive, integrierte Strategien zur Null-Fehler-Produktion. Bereits in den 60er Jahren wurden von Philip Crosby Null-Fehler-Programme propagiert /CR079/. Unter dem Aspekt der Einsparung von Kosten zielte sein Programm auf eine fehlerfreie Produktion ohne Ausschuß und Nacharbeit ab. Hierzu forder­te er fehlerfreie Produkte nach jedem Prozeßschritt. Unter dem Aspekt einer präventiven Qualitätssicherung zielen moderne Strategien des Qualitätsmanagements nicht nur hierauf ab, sondern bereits im Vorfeld der Produktion auf fehlerfreie und damit sichere Prozesse /KAM94, WES 91/. Dies führt zu einiger Verwirrung bei der Definition ei­ner Null-Fehler-Produktion, da fehlerhafte und damit un­sichere Prozesse meist Störungen und damit nicht unbe­dingt Fehler in der Produktion zur Folge haben. Werden z.B. Fehler in NC-Programmen bereits vor oder während der Bearbeitung entdeckt, so spricht man von einer Störung des Prozesses.

In diesem Kapitel wird die kundenorientierte Produkt- und Prozeßplanung mittels der Methode des Quality Function Deployment (QFD) erläutert. Dafür werden in einem ersten Teil Verfahren zur Ermittlung der Kundenanforderungen dargestellt. Der zweite Teil widmet sich der Beschreibung der QFD-Methode. Entsprechend den im Kapitel 2 beschriebenen Prinzipien der Null-Fehler-Produktion werden in einem dritten und letzten Teil, am Beispiel eines Referenzproduktes, Maßnahmen zur Null-Fehler-ori- entierten Umsetzung der Kundenanforderungen in Produktbzw. Fertigungsmerkmale lange vor Serienanlauf erörtert. Ein wichtiger Punkt dieses Teils ist (nach dem Grundsatz des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses) die Ergänzung und Aktualisierung der Anforderungen durch Informationsrückfluß aus den kundennahen Bereichen. Dieses wird am Beispiel des Zusammenwirkens zwischen Qualitätsplanung und Produktinstandhaltung verdeutlicht.

Zur einheitlichen Sprachregelung und zum besseren Verständnis des Themas Null-Fehler-Produktion werden im Folgenden Begriffe wie Abweichungen, Fehler, Störung, Ausfall, etc. und ihre Zusammenhänge anhand von Beispielen aus der Getriebefertigung beschrieben.

Um die Reaktionsfähigkeit auf sich ständig ändernde Markterfordernisse zu verbessern, sollen neue, dezentrale Unternehmensstrukturen die alten verrichtungsorientierten und gewachsenen Organisationsformen ablösen /WES 94/. Hierbei werden die zum Teil komplexen Prozeßketten in kleine, eigenverantwortliche Organisationseinheiten untergliedert. Das hat den Vorteil, daß die Abläufe transparenter werden und der übergeordnete Koordinierungsaufwand sinkt.

Qualitätsplanung und -lenkung sind laut DIN ISO 8402 neben der Qualitätssicherung und der Qualitätsverbesserung Mittel zur Verwirklichung eines Qualitätsmanagementsystems.