Der zu reinigende LKW-Motorblock durchfährt das Anlagensystem mit festgelegten Taktzeiten auf angetriebenen Rollenbändern.
BvL Oberflächentechnik GmbH
Für den Einsatz in einer neuen Fertigungslinie eines russischen Fahrzeug-Produzenten entwickelte BvL ein komplexes Reinigungsanlagen-System. In nacheinander geschalteten Reinigungsstufen wird eine gründliche und umfassende Vor- und Feinreinigung in der automatisierten Produktion von LKW-Motorblöcken gewährleistet. Nach Bearbeitung des gegossenen Motorblocks wird dieser mit Hilfe einer Spritzreinigungsanlage (NiagaraFS) von Spänen, Kühlschmierstoffen und Bohremulsionen befreit. Im Anschluss erfolgt im externen Vakuumtrockner (Nevada) eine vollständige Trocknung. Die so vorbehandelten Bauteile können ohne Verzögerung an den Folgestationen weiter bearbeitet werden.
Am Ende der Fertigungskette steht ein komplexes Anlagensystem, das mehrere Bearbeitungsschritte in einer Anlage vereint: Mit speziell entwickelten Hochdrucklanzen erfolgt zunächst das Entgraten feinster Bohrlöcher zur gezielten Entfernung von Flittergraten mit einem Druck von 700 bar. Im automatisierten Weitertransport wird der Motorblock anschließend in eine Spritzreinigungsanlage befördert, wo die Ölkanäle gezielt mit 35 bar von Spänen, Ölen und Kühlschmierstoffen befreit werden. Eine nachgeschaltete Reinigungsanlage (NiagaraDFS) ermöglicht im Anschluss die Außenreinigung des gesamten Motorblocks im Spritz- und Flutverfahren. Auch hier schließt sich eine separate Vakuumtrocknung an, bei der der Kammerdruck auf bis zu 3 mbar reduziert wird. Am Ende des Reinigungsprozesses erfolgt durch einen Kühltunnel (Arctic) eine aktive Kühlung auf eine Bauteiltemperatur von 25 °C, bevor die Motorblöcke im Folgeprozess einer Dichtigkeitsprüfung zugeführt werden.
Auf der Messe EMO in Hannover vom 18. bis 23. September 2017 informiert BvL insbesondere über die Möglichkeiten der Kombination verschiedener Reinigungsverfahren in unterschiedlichen Größenvarianten.
Messe EMO Hannover, Halle 11, Stand E05