Toyota Circular Factory: Recycling neu gedacht

In seiner ersten Kreislauffabrik überträgt Toyota das eigene Produktionssystem auf das Fahrzeugrecycling. Der Ansatz sichert Rohstoffe, erfüllt neue EU-Vorgaben und prägt die künftige Konstruktion. 

Die Automobilindustrie wandelt sich massiv. Neue europäische Vorgaben zwingen OEM, Fahrzeuge am Ende ihrer Lebensdauer deutlich effizienter zu recyceln und Materialien effizienter zurückzugewinnen. Die neue EU-Altautoverordnung (ELV-Richtlinie) schreibt beispielsweise vor, künftig rund 15 % recycelten Kunststoff in Neufahrzeugen einzusetzen. Davon müssen 3 % direkt aus alten Fahrzeugen stammen. Zudem verschärft die Batterierichtlinie die Quoten für kritische Rohstoffe: Bis 2036 müssen Hersteller 26 % Kobalt, 15 % Nickel und 12 % Lithium zurückgewinnen. Toyota reagiert auf diese regulatorischen Hürden mit industriellen Modellen, die die eingesetzten Materialien akribisch rückverfolgen und künftige Vorgaben bereits heute antizipieren sollen.

Wie komplex dieses Vorhaben bei Pkw tatsächlich ist, beschreibt Christiane Köllner im Artikel So gelingt ein optimiertes Recycling von Altfahrzeugen. Moderne Fahrzeuge bestehen aus einem anspruchsvollen Mix aus Stahl, Aluminium, Legierungen, Kunststoffen und Glas. Die größte Herausforderung im Verwertungsprozess: Autoglas ist heute oft tiefgreifend beschichtet oder fest verklebt, Elektronikkomponenten sind schwer zugänglich in der Karosserie verbaut und Kunststoffe stecken in diffizil trennbaren Materialverbünden. Genau diese technologischen Hürden zwingen die Hersteller dazu, die Rückgewinnung von Beginn an neu zu denken und alle Akteure – vom Zulieferer über Materialhersteller bis zum Verwerter – eng in den Kreislauf einzubinden. Toyotas Circular Factory (TCF) liefert auf diese Problematik eine praktische und durchdachte Antwort.

Pilotprojekt im britischen Burnaston

Für das erste europäische Projekt dieser Art wählte der japanische Automobilhersteller sein britisches Werk in Burnaston (Derbyshire). Die Anlage arbeitet seit August 2025 und dient Ingenieuren und Technikern als Lernumfeld. Sie entwickeln und erproben dort neue Methoden, um Fahrzeuge zu demontieren und Materialien sortenrein zurückzugewinnen. Großbritannien bietet durch den Linksverkehr exzellente Rahmenbedingungen: Die meisten dort verkauften Rechtslenker bleiben bis zu ihrem endgültigen Lebensende auf der Insel. Das garantiert einen stetigen Nachschub an Altfahrzeugen, die in anderen Märkten oftmals auch in den Export gelangen.

Entsprechend ausgereift und erfahren präsentiert sich der britische Demontagesektor. Das Werk Burnaston selbst produziert seit 1992 Pkw, hat inzwischen die Marke von fünf Millionen Fahrzeugen überschritten und verfügt über tiefgreifendes Know-how in der Fertigung von Hybrid-Modellen. In der neuen Kreislauffabrik zerlegen die Monteure jedoch nicht nur Modelle von Toyota und Lexus. Sie verarbeiten systematisch auch Fahrzeuge anderer Hersteller. Dadurch gewinnt Toyota markenübergreifend Erkenntnisse darüber, wie Altwagen am besten demontiert werden können und wie sich verschiedene komplexe Werkstoffe unter realen Demontageprozessen verhalten.

Das Produktionssystem im Rückwärtsgang

Die Anlage unterscheidet sich stark von klassischen Verwertungsbetrieben. Toyota nutzt hier die Methoden des hauseigenen Toyota Production Systems (TPS), die die globale Fertigungseffizienz des Unternehmens seit Dekaden prägen. Die Mitarbeiter wenden diese industriellen Prinzipien nun gewissermaßen rückwärts an. In der ersten Phase verarbeitet die TCF jährlich etwa 10.000 Fahrzeuge. Dank der hochgradig standardisierten Abläufe führen die Fachkräfte potenziell 120.000 Fahrzeugteile zurück. Gleichzeitig recyclen sie 300 t hochreinen Kunststoff und 8.200 t Stahl.

Das TPS liefert für diese Effizienz das logistische Fundament: "Just in time"-Prozesse verringern den benötigten Platz in der Fabrik drastisch. Standardisierte Arbeitsschritte bilden die Basis für kontinuierliche Verbesserungen im Arbeitsalltag gemäß des japanischen Kaizen-Ansatzes. Das Prinzip Jidoka sorgt dafür, dass die Ingenieure bestehende Abläufe erst logisch durchdenken und optimieren, bevor sie neue und teure Technologien in die Werksarchitektur integrieren. Toyota legt dabei den Fokus auf die Arbeitssicherheit und vermeidet nach eigenen Angaben konsequent jede Form der prozessualen Verschwendung.

Standardisierte Demontage und Bewertung

Der konkrete Arbeitsprozess in Burnaston beginnt grundsätzlich damit, dass die Monteure die Airbags der Unfall- oder Altfahrzeuge kontrolliert auslösen. Das schützt das Personal vor unvorhergesehenen Detonationen während der weiteren Arbeitsschritte. Danach entfernen sie alle Flüssigkeiten und Gase nach den behördlichen Vorgaben. Erst wenn ein Fahrzeug komplett trockengelegt ist, startet die eigentliche Zerlegung. Speziell geschulte Fachkräfte bauen die Autos Komponente für Komponente auseinander. Sie greifen dabei auf ihre jahrelange Erfahrung aus der Fahrzeugproduktion zurück und kehren die bekannten Montageschritte auf dem Band um.

Besonders im Hinblick auf Traktionsbatterien von Elektro- und Hybridfahrzeugen bedarf es hier einer präzisen Bewertung. Wie essenziell eine standardisierte Methodik für solche Komponenten ist, betonen Jana Husmann und Christoph Herrmann in ihrem wissenschaftlichen Artikel Towards consistent and standardised handling of multifunctionality: the case of a circular economy of electric vehicle batteries, erschienen in Ausgabe 1-3/2026 des The International Journal of Life Cycle Assessment. Die Autoren legen dar, dass ein standardisierter Life-Cycle-Assessment-Ansatz (LCA) für E-Auto-Batterien zwingend nötig ist, um Berichtspflichten zu erfüllen und faire Vergleiche zu ermöglichen. Gerade die verschiedenen Kreislaufstrategien wie Wiederverwendung (Reuse), Umwidmung (Repurpose) und klassisches Recycling schaffen neue Herausforderungen bei der Bewertung, denen nur durch klare Richtlinien begegnet werden kann. Die TCF von Toyota bereitet sich insbesondere auf solche technologischen Herausforderungen vor, indem sie Materialien und Bauteile penibel trennt, erfasst und bewertet.

Erkenntnisse für künftiges Fahrzeugdesign

Die Circular Factory beschränkt sich folglich nicht darauf, Altautos fachgerecht in ihre Einzelteile zu zerlegen. Sie fungiert vorrangig als Lernplattform und koppelt wertvolle Felddaten direkt in die globale Produktentwicklung von Toyota zurück. Die Ingenieure analysieren, wie Bauteile über die Jahre altern, inwiefern sie nach hohen Laufleistungen noch halten und mit welchem Aufwand Mechaniker sie ausbauen können. Diese realen Praxisdaten beeinflussen unmittelbar, wie Toyota künftige Fahrzeuggenerationen konstruiert. Das selbsterklärte Ziel lautet, Autos von vornherein so zu entwerfen, dass Autoverwerter sie am Ende ihres Lebenszyklus leichter demontieren können.

Diese strategische Vorgehensweise deckt mit den Forderungen, die Bernd Rosemann, Markus Mörtl und Joachim Crone bereits 2018 im Kapitel Recyclinggerechtes Konstruieren des Handbuch Konstruktion aufstellten. Die Autoren betonten, dass ein nachhaltiges Produktdesign den gesamten Lebenszyklus eines Erzeugnisses im Blick behalten muss, um spätere Verwertungsprozesse technologisch und wirtschaftlich überhaupt erst zu ermöglichen. Zudem wiesen sie bereits darauf hin, dass strenge legislative Rahmenbedingungen, wie etwa die europäische Altfahrzeugverordnung oder das Batteriegesetz, ein solches recyclinggerechtes Design künftig ohnehin zwingend vorschreiben würden. Um Autos in Zukunft leichter zerlegen zu können, orientiert sich Toyota konsequent an diesen Prinzipien: Die Entwickler planen weniger Einzelteile ein, erleichtern den werkzeuglichen Zugang und nutzen einfach zu entfernende Befestigungselemente. Auf Klebstoffe und komplexe Schweißnähte verzichten sie, wo immer es konstruktiv und fertigungstechnisch darstellbar ist.

Europäisches Netzwerk im Aufbau

Neben der mechanischen Zerlegung bereitet das Werk Burnaston auch gebrauchte Fahrzeuge professionell auf (Used Vehicle Refurbishment). Das verlängert den Lebenszyklus der Pkw sicher und verlässlich. Die Fachkräfte bewerten, stufen und validieren jedes Auto nach strengen Toyota-Standards. Sie nutzen dafür jenes profunde Qualitätswissen, das sich das britische Werk in der Neuwagenproduktion über drei Jahrzehnte hinweg angeeignet hat. Die professionelle Aufbereitung vermeidet ein frühzeitiges Recycling und erhält den Mobilitätswert des Produkts.

Das Pilotprojekt in Großbritannien bildet jedoch nur den operativen Anfang. Toyota treibt den Aufbau eines dichten europäischen Netzwerks für zirkuläre Abläufe aktiv voran. Bereits 2026 will der Konzern eine zweite Circular Factory eröffnen. Sie entsteht im polnischen Motoren- und Getriebewerk (Toyota Motor Manufacturing Poland, TMMP) in Wałbrzych. Das Unternehmen blickt dabei bewusst über die eigenen Werksgrenzen hinaus. Die Erkenntnisse, die Toyota in Burnaston gewinnt, teilen die Verantwortlichen nach eignen Angaben gezielt mit der gesamten Automobilindustrie. Langfristig soll das dazu führen, Ressourcen durch mehrere Lebenszyklen fließen zu lassen, um die Umwelt deutlich zu entlasten und die Rohstoffversorgung der europäischen Automobilbranche auf ein sicheres Fundament zu stellen.