Mit einem neuen Verfahren von BASF und STR Automotive lassen sich flächige Bauteile aus Kurzfaser-PU noch dünner auslegen – bei gleichbleibender Stabilität und Verarbeitbarkeit.
Mit einem von BASF und STR Automotive entwickelten Verfahren lassen sich flächige Anbauteile im Automobil dank eines optimierten kurzfaserverstärkten Polyurethans (PU-PRIM) noch dünnwandiger auslegen. Bislang werden in Kleinserien produzierte Front- und Heckschürzen typischerweise aus PU-RRIM-Material mit einer Wandstärke von 3,0 mm hergestellt. Versuche, das Gewicht durch Verringerung der Bauteildicke oder durch eine spezielle Füllstoffkombination und eine einhergehende niedrigere Materialdichte zu reduzieren, scheiterten unter anderem an unzureichenden mechanischen Eigenschaften.
1,5 kg leichtere Heckverkleidung
Die Partner haben nun erstmalig Bauteile mit einer reduzierten Dicke von 2,5 mm für Premiumfahrzeuge zur Serienreife gebracht. Dabei wirkt sich die Materialeinsparung laut BASF weder negativ auf Verarbeitung, noch auf Qualität und mechanische Eigenschaften aus. Das dabei eingesetzte hochmodulige PU-Ausgangsmaterial Elastolit R 8819 Lightweight verfügt über eine hohe Temperaturbeständigkeit und Festigkeit sowie über eine hohe Zähigkeit. Das Material kann mit verschiedenen Füllstoffen wie den etablierten Standardfasern, Kohlenstofffasern oder Glashohlkugeln kombiniert werden.
Bereits in den ersten umgesetzten Serienbauteilen konnte das Gewicht um 600 g/m² Oberfläche reduziert werden. Bei einer Heckverkleidung bedeutet dies nach Unternehmensangaben eine Gewichtseinsparung von bis zu 1,5 kg.