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15.05.2017 | Werkstoffe | Nachricht | Onlineartikel

Alfa Romeo Giulia hat hitzebeständiges Polyamid unter der Motorhaube

Autor:
Angelina Hofacker

Die ABC Group und Magneti Marelli haben gemeinsam mit der BASF innovative Bauteile für den Turbolader der 2017er Alfa Romeo Giulia entwickelt. Dabei kam hitzebeständiges Polyamid zum Einsatz.

Im Ladeluftverteiler mit integriertem Ladeluftkühler sowie im Ladeluftrohr auf der heißen Seite des Kühlers wird im Alfa Romeo Giulia hitzebeständiges Polyamid von BASF eingesetzt. Für das Ladeluftrohr setzte die ABC Group eine mit 15 Prozent Glasfasern verstärkte Blasformtype mit der Beizeichnung Ultramid Endure D5G3 BM ein, die eine hohe Schlauchstabilität und eine gute Quellung aufweise. Das Bauteil erfordere viele Schweißverbindungen. Der Automobilzulieferer nutzte die Expertise der BASF in der Verbindungstechnik, um die Parameter des Bauteils beim Infrarotschweißen zu verbessern. Es sei wichtig gewesen, feste Schweißnähte herzustellen, damit das Ladeluftrohr langfristig hält. "Nach mehreren Materialtests mit Blasformen und Schweißen sowie nach strengen Qualitätsprüfungen konnten wir die beträchtlichen technischen Vorgaben für dieses Bauteil erfüllen", sagt Mary Anne Büschkens, Vorstandsvorsitzende der ABC Group.

Zusammen mit Magneti Marelli, einer Tochtergesellschaft von Fiat Chrysler Automobiles (FCA), hat BASF den Ladeluftverteiler mit integriertem Ladeluftkühler im Alfa Romeo Giulia entwickelt. Der Ladeluftverteiler musste aus einem Material gefertigt werden, das eine Dauergebrauchstemperatur von 200 Grad Celsius aushält. Zudem musste der Verteiler berstdruckfest sein, deshalb benötigte Magneti Marelli ein Material, das eine zuverlässige Schweißnahtfestigkeit bei erhöhten Temperaturen bietet. Deshalb sei die mit 35 Prozent Glasfasern verstärkte Spritzgusstype mit der Produktbezeichnung Ultramid Endure D3G7 eingesetzt worden. "Die technische Unterstützung der BASF war wertvoll für uns, um sicherzustellen, dass das Bauteil die Anforderungen an die Berstdruckfestigkeit erfüllt", sagt Marcello Colli, bei Magneti Marelli zuständig für Drosselklappen.

Die Ultramid-Endure-Typen eignen sich BASF zufolge für viele Anwendungen rund um aufgeladene Motoren, zum Beispiel Ladeluftverteiler, Ladeluftrohre, Resonatoren, Kühlerendkappen und Drosselklappen. Das Polyamid widerstehe einer Dauerbelastung bis 220 Grad Celsius und kurzzeitigen Spitzenbelastungen bis 240 Grad Celsius. Erreicht werde die Wärmealterungsbeständigkeit durch eine bei der BASF entwickelte innovative Stabilisierungstechnik, die die Polymeroberfläche vor Angriffen durch Sauerstoff schützt.

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