Handbuch Ressourcenorientierte Produktion

Die Bedeutung der Energie- und Rohstoffmärkte sowie der sie begleitenden Energie- und Rohstoffpolitik für Unternehmen, insbesondere im Verarbeitenden Gewerbe, hat in den vergangenen Jahren kontinuierlich zugenommen. Preisschwankungen aufgrund unterschiedlicher Entwicklungen bei Angebot und Nachfrage, klima- und umweltpolitische Rahmenbedingungen und nicht zuletzt Ansprüche an ein auf Nachhaltigkeit verpflichtendes Wirtschaften seitens der Öffentlichkeit verstärken die Notwendigkeit eines zunehmend ressourcensensiblen Managements, um nachhaltig wettbewerbsfähig zu bleiben. Voraussetzung dafür sind realistische Einschätzungen der tatsächlichen und erwartbaren Marktentwicklung, Kenntnisse der (absehbaren) energie- und rohstoffpolitischen Instrumente und ihrer Auswirkungen sowie unternehmerische Ansätze, die sich ändernden Rahmenbedingungen für das Management möglichst produktiv zu nutzen. Der Beitrag zeichnet nach, welche Entwicklungen auf den Rohstoffmärkten und in der Energie- und Rohstoffpolitik für Unternehmen relevant sind und welche Handlungsoptionen sich daraus für das Management ergeben.

Die Sensibilität für einen sparsamen Umgang mit der Ressource Energie nimmt stetig zu, im privaten wie auch industriellen Sektor. Fortwährend steigende Energiepreise sowie eine zunehmende Anzahl von Initiativen auf nationaler wie auch internationaler politischer Ebene rücken das Thema Energie immer mehr in den Fokus von Wirtschaft und Gesellschaft.

Nur wer seine Produktionsprozesse effizient gestaltet, kann sich in Zeiten wachsender Globalisierung dem weltweiten Wettbewerb erfolgreich und nachhaltig stellen. In jüngster Zeit findet das in der Vergangenheit zumeist stiefmütterlich beachtete Thema der Energieeffizienz eine immer größere Beachtung. Denn gerade im Energiebereich sind die Kostenentwicklungen schwer vorhersagbar und auch kurzfristig sind extreme Preissteigerungen möglich. Nicht nur Unternehmen aus energieintensiven Branchen haben festgestellt, dass der Energieverbrauch zu ungeahnten Steigerungen in den Produktionskosten führen kann, wenn man der Energieverschwendung keinen Einhalt gebietet. So kann auch bei einem scheinbar irrelevanten Energiekostenanteil von 2 bis 4 % in der verarbeitenden Industrie, bei einer durchaus denkbaren kurzfristigen Verdopplung der Energieeinkaufskosten, sich ein schmerzhaft hoher Gewinnanteil zu bloßer Abwärme dissipieren.

Der wirtschaftliche Erfolg eines produzierenden Unternehmens ist eng mit der Leistungsfähigkeit seiner logistischen Systeme verknüpft. Die Leistung der Logistikkette (Wertschöpfungskette/Supply Chain) eines Unternehmens wird dabei durch die Faktoren Flexibilität, Geschwindigkeit, Kosten, Vernetzungsfähigkeit und Verlässlichkeit bestimmt. Die Lagerung bildet dabei ein wichtiges Element der Logistikkette, deren Wirtschaftlichkeit sie auf Grund ihrer Schnittstellenfunktion zwischen den Produktionsschritten beeinflusst.

Der verantwortungsvolle Umgang mit Ressourcen rückt mehr und mehr in den Fokus einer zukunftsgerechten Unternehmensausrichtung. Dabei gehörte das Ressourcenmanagement bereits in der Vergangenheit zu den Handlungsschwerpunkten unternehmerischer Praxis. Jedoch resultierten Maßnahmen diesbezüglich vielfach aus Zwängen der Versorgungssicherheit. Ursächlich dafür waren Risiken politischer Instabilitäten bzw. Naturkatastrophen. Weiterhin existieren seit jeher Engpassmaterialien, deren Beschaffung erhöhte Aufmerksamkeit erfordert. Spürbar für die Allgemeinheit wurde dies während der beiden Ölkrisen in den Jahren 1973 und 1979. In der letzten Zeit verschob sich der Fokus kritischer Ressourcen zunehmend in Richtung Seltener Erden wie Scandium oder Lanthan, die in zahlreichen Schlüsseltechnologien, wie z. B. der Herstellung von Motoren, Batterien und Displays zum Einsatz kommen. Abbildung 1 zeigt exemplarisch die statistische Reichweite ausgewählter Metalle und Mineralien. Diese gibt den Zeitraum an, für den die bekannten und wirtschaftlich förderbaren Vorkommen eines nicht-erneuerbaren Rohstoffs bei aktuellem Verbrauch noch reichen werden.

Die Finanzierung von Ressourcen ist ein unverzichtbarer Bestandteil des Ressourcenmanagements: Die Beschaffung von Ressourcen erfordert finanzielle Mittel, die Bereitstellung dieser finanziellen Mittel wird als Finanzierung definiert (Perridon, Steiner 2012). Die besondere Relevanz der Finanzierung für das Ressourcenmanagement wird auch dadurch bewirkt, dass die betrieblichen Wertschöpfungsprozesse zeitlich nacheinander erfolgen. Aktivitäten der Forschung und Entwicklung, des Aufbaus von Produktionskapazitäten, der Produktion oder des Marketing werden vor dem Absatz von Leistungen bzw. Gütern ausgeführt. Damit geht i. d. R. einher, dass Auszahlungen für die Ressourcenbeschaffung zu leisten sind, bevor die Absatzaktivitäten zu Einzahlungen führen – dies bewirkt bzw. vergrößert den Finanzierungsbedarf. Die Finanzierung ist aber nicht nur eine Voraussetzung von Wertschöpfungsprozessen: Da sie Zinskosten bzw. -aufwendungen verursacht, beeinflusst sie zudem in erheblichem Maße den Unternehmenserfolg.

Unser heutiges Verständnis des Begriffs Nachhaltigkeit als Ökoeffizienz hat das Ziel, den Material- und Ressourcenverbrauch der linearen Stoffströme unserer Produkte zu reduzieren und die Umweltauswirkungen unserer Produktionsweise zu verringern. Dies bedeutet jedoch lediglich, etwas weniger zu zerstören. Aber weniger schlecht ist nicht gut. Der Ansatz der Ökoeffizienz ist keine wirkliche Lösung für die Ressourcenknappheit und die Müllproblematik, sondern gibt uns lediglich etwas mehr Zeit. So fahren wir zwar immer noch auf eine Wand zu, nur etwas langsamer. Der Mensch ist das einzige Lebewesen, das Abfall produziert. Daher brauchen wir einen grundlegend anderen Ansatz beim Umgang mit Rohstoffen: das Cradle to Cradle®-Konzept orientiert sich daher am Beispiel der Natur. Indem wir unsere Produktionsweise auf zyklische Nährstoffkreisläufe umstellen und sämtliche Produkte entweder für die Biosphäre oder die Technosphäre entwickeln, können einmal geschöpfte Werte für Mensch und Umwelt erhalten bleiben.

Unter dem Begriff Beschaffung werden alle Maßnahmen zusammengefasst, die der Versorgung des Unternehmens mit den Produktionsfaktoren bzw. Ressourcen dienen, die nicht selbst bereitgestellt werden können oder sollen (Grün, Kummer, Jammernegg 2009). Die Beschaffung basiert demgemäß in manchen Fällen auf einer Entscheidung über den Träger der Wertschöpfung (Make-or-Buy-Entscheidung, Mikus 2009) – und zwar mit dem Ergebnis, dass ein Fremdbezug der Eigenfertigung vorzuziehen ist. Die Beschaffung stellt dann eine Schnittstelle des Unternehmens zu dessen Beschaffungsmärkten (für Waren und Dienstleistungen, Arbeitskräfte, Geld und Kapital sowie Informationen) dar (Bichler et al. 2010).

Energie in Form von Strom und/oder Wärme stellt eine bedeutende Ressource für alle Produktionsprozesse dar. Je nach Art des Prozesses muss die notwendige Energie permanent in gleichbleibender Qualität, bedarfsgerecht und dazu kostengünstig zur Verfügung stehen. Der Einsatz von Energiespeichern kann dazu einen wertvollen Beitrag leisten.

Vor dem Hintergrund der aktuellen Entwicklungen zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz erlangt der Bereich der Energiedatenerfassung im produktionstechnischen Umfeld zunehmend an Bedeutung. Bildet doch die Erfassung von Energieströmen die Grundlage für sämtliche Betrachtungen und Aktivitäten hinsichtlich Effizienzsteigerung – beginnend mit der Schaffung von Transparenz über detaillierte Analysen zur Energieverteilung bis hin zur Validierung von Optimierungsaktionen. Ohne Informationen über den Energieverbrauch der betrachteten Objekte sind keine bzw. nur implizite Aussagen über z. B. den totalen Verbrauch, die Verteilung zwischen mehreren Verbrauchern oder vorhandene Einsparpotenziale machbar. Die Motivationen, Informationen über den Energieverbrauch von produktionstechnischen Anlagen und Maschinen zu bekommen, können dabei vielfältig sein.

Der Themenbereich der Auswertung von Daten ist ein sehr weitreichendes Feld, das sich nicht nur auf den Bereich von Prozessoder Energiedaten begrenzen lässt. Vielmehr ist es im Kontext des Bereiches des Wissensmanagements zu sehen, der die Methoden und Vorgehensweisen umfasst, um aus unterschiedlichsten Daten Informationen und schließlich Wissen zu generieren. Da diese Begriffe oft fälschlicherweise synonym verwendet werden, ist eine Unterscheidung nach (Schmitz 2003) angebracht: Daten sind im Allgemeinen erst einmal nur wahrnehmbare Dinge. Bezogen auf technische Anlagen sind das Dinge, die mit technischen Mitteln, d. h. Messgeräten, erfasst und aufgezeichnet werden können. Aus Daten werden Informationen, indem diese strukturiert und mit einer Bedeutung versehen werden. Aus Messdaten werden genau dann Informationen, wenn sie mit Kontext versehen werden. Kontext bedeutet beispielsweise, wann das Datum wo und unter welchen Bedingungen erfasst wurde. Das Ergebnis einer Weiterverarbeitung von Informationen ist Wissen, welches betrachterunabhängige Fakten darstellt und aufgrund dessen weiterführende Entscheidungen getroffen werden können.

Energieverbrauchsmodelle eignen sich sowohl zum Einsatz bei der Energieverbrauchsvorhersage, bei der Prozess- und Produktionsplanung als auch in Energiemonitoren auf Maschinensteuerungen selbst. Neben der reinen Transparenz ergibt sich durch den Einsatz von Modellen auch die Möglichkeit, durch die Analyse von Fertigungsoder Planungsvariationen, den Energieverbrauch zu optimieren. Dem typischen Verlauf der Leistungsaufnahme von Werkzeugmaschinen folgend, bietet sich ein zustandsbasierter Ansatz zum Abbilden des Energiebedarfs an. In Abhängigkeit der gewünschten Genauigkeit des Prognoseergebnisses kann der Detailgrad der Modelle variiert werden. Für bessere Genauigkeiten sind sowohl der Modellierungsaufwand als auch die benötigte Rechenzeit höher.

Der Produktionsindustrie und damit der Planung ihrer Produktionsstätten kommt im Rahmen des verantwortungsvollen Umgangs mit Rohstoff- und Energieressourcen eine wichtige Aufgabe zu (Jovane et al. 2008). Betrachtet man zunächst den Anteil der Energiekosten am Bruttoproduktionswert der verarbeitenden Industrie in Deutschland, scheint aus rein wirtschaftlicher Sicht die Bedeutung des Energieverbrauchs mit 2,4 % nicht sehr hoch zu sein (Abb. 1) (Statistisches Jahrbuch 2011). Bei den Produktionsbetrieben des Maschinenbaus, der Elektrotechnik sowie des Fahrzeugbaus liegt er sogar nur bei 0,8 bis 1,0 %. Wenn man die von den Unternehmen selbst erbrachte Bruttowertschöpfung als Grundlage nimmt – also ohne Material und Handelsware – beträgt der Energiekostenanteil durchschnittlich 5,2 %. Wenn hier Einsparungen in der Größenordnung von 15 bis 20% erzielbar wären, hätten diese jedoch einen durchaus spürbaren Effekt auf die Kosten und damit den Ertrag.

Der Bereich Gewerbe, Handel und Dienstleistung nimmt eine bedeutende Stellung im Energiesektor einer Kommune ein. Für die Landeshauptstadt Stuttgart, eine der fünf Siegerstädte des Wettbewerbs „Energieeffiziente Stadt” des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF), werden vom Fraunhofer IBP im Rahmen des Begleitforschungsvorhabens „SEE – Stuttgart: Stadt mit Energieeffizienz” die vorhandenen Potenziale detailliert analysiert und optimiert. Die Analyse ergab, dass in Stuttgart ein Gebäudebestand von 36,2 Mio. m2 Wohngebäuden und 30,0 Mio. m2 Nichtwohngebäuden vorhanden ist. Hiervon werden 31,9 Mio. m2 zu Wohnzwecken genutzt und 22,1 Mio. m2 im Bereich des Gewerbes, des Handels und der Dienstleistungen. Die verbleibenden 22,2 Mio. m2 fallen auf die Sektoren Industrie und Verkehrsbauten.

Die energieeffiziente Technik des Lüftens, Heizens, Kühlens und Bebzw. Entfeuchtens in Produktionsgebäuden ist und wird zukünftig geprägt sein durch optimale Behaglichkeit für den Nutzer große Nutzungsvariabilität Gewährleistung nutzungsspezifischer Parameter Minimierung des energetischen Aufwandes Optimierung der Investitionskosten unter Berücksichtigung der Nachhaltigkeit und der Lebenszykluskosten (LCC) rechnergestützte Berechnung von Lasten, Bedarf und Verbrauch Analyse von tages-, wochen-, monat- und jahreszeitlichen Bedarf bzw. Verbrauch einzelner Energieträger Berücksichtigung bauklimatischer Aspekte (d. h. dem bauklimatischen Lehrsatz: „ Erst klimagerecht bauen und dann bauwerksgerecht klimatisieren” [Petzold 1983]) sowie integrale technische Lösungen unter Einbeziehung der Gebäudeautomation und Informationstechnologien.

Gutes Licht ist ein Wirtschaftlichkeitsfaktor in der Industrie. Es ist untrennbar mit Produktion und Qualitätssicherung verknüpft. Gutes Licht hilft die Kosten und den Einsatz von Ressourcen zu reduzieren und steigert dabei die Produktivität. Motivation und Leistungsfähigkeit von Menschen werden maßgeblich durch Licht beeinflusst.

Die individuelle Bewertung der gehörten Umwelt beruht auf einer Gesamtbilanz von akustischen Reizen, die nahezu überall und ständig präsent sind. Dabei ist das Gehör immer gefordert, da es sich als „Alarmorgan“ nicht abschalten lässt. Auch geht es nicht nur um laut und leise, selbst kaum hörbare Geräusche führen zu drastischen Reaktionen, wenn sie mit bestimmten Inhalten verbunden sind. Die jeweilige Intensität, Dosis und Charakteristik dieser Schallereignisse und eine Reihe von Begleitfaktoren führen zu einer Gesamtwirkung, die immer häufiger das erträgliche Maß überschreiten. Zugleich lässt der technisch verursachte Lärm nicht nach, akustisch geeignete Räume und Gebäude sind keinesfalls die Regel und auch auf das bewusste Hören, ob als Klangerlebnis oder Kommunikation, mag nicht verzichtet werden.

Die IT-Branche ist mit einem Anteil von ca. zwei Prozent der weltweiten CO2-Emissionen durch die Herstellung, Nutzung und Entsorgung der Geräte eine der Mitverantwortlichen des Klimawandels. Dies entspricht in etwa der emittierten Menge des internationalen Luftverkehrs (Gartner 2007).

Moderne Produktionsanlagen sind ohne den Einsatz elektrischer Antriebe nicht vorstellbar. Das Einsatzspektrum reicht von kleinen Stellantrieben geringer Leistung, über kontinuierlich laufende Antriebe mittlerer Leistung, bis hin zu Hochleistungs- bzw. Hochdrehzahlantrieben.

Die Europäische Union hat sich das ehrgeizige Ziel gesetzt, eine deutliche Steigerung der Effizienz der eingesetzten Ressourcen in allen Bereichen, wie Wohnen, Transport, Energieerzeugung und Industrie, in den nächsten Jahren zu erreichen. Aufseiten der Politik sind konkrete Umsetzungen auf den Weg gebracht (BMBF 2006). So wurde z. B. im Jahr 2008 die Werkzeugmaschine in das Arbeitsprogramm der EuP-Richtlinie (Energy using Products) aufgenommen. Dies hat auch seitens der Verbände zu einer Reihe von konkreten Maßnahmen geführt. Einige Eckpunkte sind nachfolgend dargestellt. 2008: Werkzeugmaschinen stehen im Arbeitsprogramm der EuP-Richtlinie 2009: VDW Initiative Blue Competence gestartet (auf EMO Mailand) 2010: Erstes Treffen der ISO-Arbeitsgrupppe für die ISO 14955 2012: ISO-Norm zum Ökodesign von Werkzeugmaschinen (ISO 14955) erscheint als DIS.

In diesem Kapitel wird die Energieeffizienz von Robotern im Produktionsumfeld betrachtet. Zunächst erfolgt ein Überblick über aktuelle Robotertechnologien. Danach werden die zwei wesentlichen Möglichkeiten zur Beeinflussung des Energieverbrauchs dargestellt. Dies sind zum einen die Konstruktion und technische Umsetzung der Roboter und zum anderen der Betrieb der Roboter in der Produktion, was sowohl planungstechnische Aspekte (z. B. Zellenlayout) als auch die Steuerung umfasst.

In der industriellen Produktion werden Produkte unter Einsatz von Ressourcen wie Material, Hilfsstoffe und Energie hergestellt. Produktionsprozesse sind damit Transformationsprozesse, die wertschöpfend und wertverzehrend zugleich sind.

Urformverfahren zählen insgesamt zu den bedeutendsten Fertigungsverfahren in der weltweiten industriellen Produktion. Im Vergleich zu den in ihrer industriellen Bedeutung vergleichbaren Verfahren der Umform- und Zerspanungstechnik leistet die Urformtechnik schon seit jeher einen besonders hohen Beitrag zur ressourceneffizienten Fertigung dank direkter endformnaher Herstellung von Bauteilen aus dem formlosen Zustand. Gleichzeitig beinhalten urformtechnische Prozessketten besonders energieintensive Fertigungsschritte, v. a. das Erschmelzen des formlosen Werkstoffs für die urformtechnische Weiterverarbeitung.

Das Streben nach einer Senkung des Energieverbrauches und die Einsparung von Ressourcen haben sich besonders in den letzten Jahren zu Haupttriebkräften in der industriellen Produktion entwickelt. Beim Drang zu einer energiesparenden Produktion fällt das Augenmerk zunächst auf den eigentlichen Produktionsprozess. Allerdings summieren sich die Energieverbräuche für die Menge an notwendigen Nebenprozessen schnell auf und es wird deutlich, dass an vielen Stellen durch Prozessoptimierung und den Einsatz neuer Verfahren Energie eingespart werden kann. Beginnend mit einer strukturierten Aufteilung und Aneinanderreihung der einzelnen Abschnitte der Prozesskette lassen sich bereits während eines Prozessschrittes optimale Bedingungen für einen Folgeprozess schaffen. Eine Senkung des Ausschusses durch ideale Prozessbedingungen trägt zur indirekten Energieeinsparung in Form von eingesparten Ressourcen bei. Dazu gehören auch Produktionshilfsstoffe wie Kühlmittel oder Schmiermittel, die bisher häufig in unnötig hohen Mengen verwendet werden. Dabei spielt es keine Rolle, ob ein Werkstück nach der Produktion weiter verarbeitet wird oder als fertiges Bauteil die Prozesskette verlässt. Stets wird eine Reinigung nachgeschaltet, die je nach Bedarf einem bestimmten Reinigungsgrad entsprechen muss. Dementsprechend ist das Entfernen großer Ölmengen erheblich aufwendiger, da nun neben der eigentlichen Reinigung, den Spülvorgängen und der Trocknung in vielen Fällen ein zusätzlicher Reinigungsschritt vorgeschaltet werden muss (Schulz 2007). Durch den gezielten Einsatz von Kühl- und Schmiermitteln an produktionswichtigen Stellen kann der Verbrauch dieser Substanzen, bei gleichbleibend hoher Produktqualität, minimiert werden. Gleichsam begünstigt dieser Faktor die häufig nachfolgenden Reinigungsschritte, die ebenfalls ein hohes Energieeinsparungspotenzial besitzen. Es sollte also eine Möglichkeit gefunden werden, so viel Energie und Rohstoffe während einer Prozesskette einzusparen, ohne dass die Qualität des Produktes darunter leidet (Müller, Göschel 2011).

Grundlegend kann bei der Betrachtung von Fertigungsprozessen hinsichtlich einer ressourceneffizienten Produktion die optimale Prozessführung als Hauptangriffspunkt für Einsparmaßnahmen gelten, solange der Prozess in seiner eigentlichen Form und im Ablauf erhalten bleiben muss. Das Einsparpotenzial bildet sich für alle betriebswirtschaftlich relevanten Ressourcen, also neben Material und Energie auch für Zeit, Personal sowie Finanzmittel. Insbesondere die Möglichkeit der Fehlerminimierung und der damit verbundenen Vermeidung von Nacharbeit und Ausschuss bieten ein immenses Potenzial.

In Wirtschaft und Forschung existieren verschiedene Ansätze zur Verbesserung der Ressourceneffizienz im Bereich der Herstellprozesse und mit Fokus auf das einzelne Unternehmen (Straube et al. 2008, S. 22). Im Zuge der Globalisierung ist eine Ausweitung der Liefernetzwerke bei gleichzeitiger Verringerung der Fertigungstiefe zu beobachten, die unter anderem zu einem steigenden Bedarf an Transporten führt (Pfohl 1997, S. 183; Plümer 2003, S. 125). Daher ist es unabdingbar, das gesamte Wertschöpfungsnetzwerk in die Planung einzubeziehen, um eine effektive Steigerung der Ressourceneffizienz zu ermöglichen.

Der Sammelbegriff „Technische Gase” im Sinne dieses Kapitels umfasst Gase, die industriell in großem Maßstab hergestellt oder verwendet werden (Industriegase), wie auch Gase, die in der Produktion als unverzichtbare Hilfsstoffe eingesetzt werden. Allgemein nicht zu den technischen Gasen gezählt werden leitungsgebunden bereitgestellte Brenngase, insbesondere Erdgas.

Unternehmen müssen sich seit einigen Jahren in einem Umfeld steigender Energie- und Rohstoffpreise bewegen. Das öffentliche und politische Umfeld fordert verstärkt, den Energieverbrauch zu reduzieren und die Energieeffizienz der Industrie nachweislich zu steigern. Nach und nach münden diese Forderungen auch in rechtliche Rahmenbedingungen, an die sich die Industrie zu halten hat.

Seit einigen Jahren befindet sich die Lichtbranche im Umbruch. Durch die Verbesserung der elektrischen und optischen Parameter von Leuchtdioden (LEDs1)sind diese in der Allgemeinbeleuchtung (z. B. Büros, Lager, Parkhäusern, etc.) als effiziente und somit ressourcenschonende Alternative zu den bisherigen konventionellen Temperaturstrahlern, wie z. B. Glühlampe, Halogenlampen, etc., anzusehen. LED-Lampen strahlen kein UV-Licht und beinhalten kein Quecksilber und andere Schwermetalle Im Gegensatz zu Gasentladungslampen (Leuchtstofflampen, Energiesparlampen).

Die Lederherstellung ist eine prozessintensive, zeitaufwendige und umweltbelastende Technologie. Bis zu 70 Prozessschritte sind notwendig, um aus dem Rohstoff Tierhaut haltbares Leder für Schuhe, Möbel oder Autos zu produzieren. Pro Tonne Leder entstehen dabei 60 t Abwasser. Die Lederindustrie ist daher eine Branche mit hohem Umweltverschmutzungspotenzial. Fraunhofer UMSICHT hat ein vollkommen neues Verfahren zur Gerbung von Leder entwickelt, das umweltschonend ist und die Prozesszeit enorm verkürzt: Mithilfe von verdichtetem Kohlendioxid werden beim Gerbschritt Abwasser, Chemikalien und Zeit eingespart.

Die Fraunhofer-Gesellschaft betreibt im Bereich Arbeitssicherheit für seine Institute sowie die selbstständigen Einrichtungen das EDV-gestützte Gefahrstoffverwaltungs- und Informationssystem GEVIS. Dieses ist seit Mitte 1997 mit wachsendem Erfolg im Einsatz. Eine vollständige Erneuerung des Systems fand 2006 statt. Die Plattform wird kontinuierlich angepasst, um sowohl den inhaltlichen Veränderungen hinsichtlich Gefahr- stoffverordnung gerecht zu werden, als auch neueste technische Möglichkeiten gemäß Betrieb und Ergonomie auszuschöpfen. Aktuell wird beispielsweise die Anpassung an das GHS (Globally Harmonized System of Classification, Labeling and Packaging of Chemicals) vorgenommen.