FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse nach AIAG und VDA

Frontmatter

1. Einleitung

Zusammenfassung

Die Methode der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) wird seit Jahren im Rahmen der Risikoanalyse in den verschiedensten Industriebereichen angewandt. Die ersten Einsatzgebiete lagen dabei traditionell in der Produktentwicklung. Davon ausgehend erfolgte die Einbindung der Fertigungsprozessplanung und der Produktion. In der Automobilindustrie wird die gemeinsame Erstellung der FMEA für Produkte und Prozesse durch Kunde, Lieferant und Unterlieferant selbstverständlicher Bestandteil der Zusammenarbeit.

Hans-Joachim Pfeufer

2. Die FMEA-Methode

Zusammenfassung

Der FMEA-Prozess wird in 7 Schritten durchgeführt.

Diese „7 Schritte der FMEA“ umfassen das systematische Vorgehen für die Durchführung eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse und werden als technische Risikoanalyse dokumentiert (Bild 2.1).

Hans-Joachim Pfeufer

3. Abgrenzung und Erweiterung

Zusammenfassung

Das Erstellen der FMEA auf unterschiedlichen Ebenen ist Voraussetzung für die durchgängige Bearbeitung komplexer Systeme. Es werden die Schnittstellen festgelegt und beschrieben. Bei umfangreichen FMEAs wird durch die Schnittstellen eine übersichtliche und sinnvolle Arbeitsteilung erreicht, die eine Abgrenzung und die Verknüpfungen von FMEAs auf unterschiedlichen Betrachtungsebenen ermöglicht.

Hans-Joachim Pfeufer

4. Praxisbeispiel Design-FMEA

Zusammenfassung

Diese „7 Schritte der FMEA“ werden in der DFMA am Beispiel „Fahrrad“ dargestellt.

Die Vorgehensweise der „7 Schritte der FMEA“ bei einer Design-FMEA wird am Beispiel „Fahrrad“ dargestellt. Das Beispiel ist nicht vollständig und dient ausschließlich zum Verdeutlichen der methodischen Vorgehensweise.

Hans-Joachim Pfeufer

5. Praxisbeispiel Prozess-FMEA

Zusammenfassung

Mit dem Beispiel „Klöppelherstellung“ wird die Vorgehensweise bei der Prozess- FMEA für Fertigung und Montage gezeigt. Die Vorgehensweise bei einer Prozess- FMEA unterscheidet sich methodisch nicht von der Design-FMEA. Das Vorgehen erfolgt in 7 Schritten.

Hans-Joachim Pfeufer

6. Einführung und Schulung der FMEA

Zusammenfassung

Die Einführung der FMEA sollte „top down“ vorgenommen werden, damit Vorbehalte und Widerstände von vornherein geringgehalten werden können. Hierzu gehört ebenfalls die eindeutige und offene Information an alle (!) Beteiligten. Es sollte ein Promotor in der Geschäftsleitung gewonnen werden, der den fachlich-sachlichen Empfehlungen des FMEA-Teams das erforderliche Gewicht zur Realisierung verleiht.

Hans-Joachim Pfeufer

7. Aufwand und Nutzen

Zusammenfassung

Ein präventives Qualitätsmanagement hat das Ziel, das Auftreten von Fehlern in frühen Entwicklungs- und Planungsphasen sowie in der laufenden Leistungserstellung zu verhindern. Die betriebswirtschaftliche Wirkung der Prävention liegt in der Vermeidung von Fehlern bzw. der Minimierung von Zielabweichungen und deren Folgen, die einen wirtschaftlichen Verlust oder entgangenen Gewinn bedeuten.

Hans-Joachim Pfeufer

8. FMEA-Bewertung

Zusammenfassung

Der Zweck der formalen Bewertung der Methode, mit der die DFMEA und die PFMEA erstellt wurden, ist die konsequente Einhaltung des 7-Schritte-Ansatzes. Die Tabellen dienen der Selbsteinschätzung.

Hans-Joachim Pfeufer

9. Entwicklungsgeschichte der FMEA

Zusammenfassung

Die geschichtliche Entwicklung der FMEA reicht mehr als 60 Jahre zurück. Sie ist heute bei vielen Automobilherstellern und Lieferanten fester Bestandteil von Qualitätssicherungssystemen und wird zunehmend gefordert.

Hans-Joachim Pfeufer

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