Aktive Batteriematerialien werden unter hohem Energie- und Chemikalieneinsatz in molekulare Bestandteile zerlegt. Eine agile Prozesskette soll sie künftig rückgewinnen und wiederverwenden.
Im Projekt DiRecReg entwickeln das KIT und sieben Industriepartner eine vollständige Prozesskette, um gebrauchte Batterien und Ausschuss besser zu verwerten.
wbk, KIT
Gemeinsam mit Industrieunternehmen entwickeln Forschende des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) eine vollständige, agile Prozesskette, mit der aktive Komponenten aus gebrauchten Lithium-Ionen-Batterien zurückgewonnen und wiederverwertet werden können. Die Partner des DiRecReg genannten Verbundprojekts widmen sich dabei den verschiedenen Aspekten, die der industriellen Wiederverwendung solcher Aktivmaterialien bislang noch im Wege stehen. Dazu gehört, dass sich das Materialverhalten des Rezyklats heute noch nicht vorhersagen lässt und dass es an Kriterien und Einsatzregeln für den Einsatz des gealterten Materials fehlt. Zudem werden praxisnahe, wirtschaftliche Lösungen benötigt, um Batteriepacks unterschiedlicher Formate und Bauarten zu verarbeiten.
Nach dem aktuellen Stand der Recyclingtechnik werden Batteriezellen zunächst zerkleinert und die Aktivmaterialien bis auf die Molekülebene aufgelöst, um diese später in Form von Metallsalzen aus der Flüssigkeit zu gewinnen und für die Herstellung von neuem Batteriematerial zu verwenden. Bis zu 90 % der kritischen Elemente wie Kobalt, Nickel und Mangan können dabei wiedergewonnen werden. Allerdings ist dieser Prozess sehr energie-, chemie- und rohstoffintensiv. Neben vier KIT-Instituten beteiligen sich an dem Verbundprojekt, das über drei Jahre läuft und mit knapp 3 Millionen Euro gefördert wird, die Unternehmen PowerCo, Umicore, Schunk, Fibro Läpple Technology, Carl Padberg Zentrifugenbau und Weber Ultrasonics.