Nach dem Beschichten erfolgt das Einbrennen bei etwa 160 °C, herkömmliche Standardpulver erfordern Temperatur von 180 bis 200 °C.
M. Horber
Niedrigere Einbrenntemperaturen bei Standardpulvern stehen weit oben auf der Wunschliste von pulverbeschichtenden Unternehmen. Durch den richtigen Einsatz der Pulverlacke lässt sich der Energieverbrauch in der Produktion deutlich reduzieren.
Viele Beschichter möchten mittels niedrigerer Einbrenntemperaturen Energie einsparen. Ein Weg, um dieses Ziel zu erreichen, ist der Einsatz der seit vielen Jahren verfügbaren Niedertemperaturpulver (NT-Pulver). Diese werden im Bereich von 140 °C bis 150 °C bei 10 Minuten eingebrannt. Es handelt sich dabei um hochreaktive Systeme, die im Vergleich zu Standard-Systemen bei deutlich niedrigeren Temperaturen, jedoch gleichen Prozesszeiten, aushärten. Damit ergeben sich Einsparungen bei Öl oder Gas, beziehungsweise ein geringerer Stromverbrauch der Elektroöfen. Aber ist die Reduktion der Temperatur auch der Schlüssel für höhere Wirtschaftlichkeit?
NT-Pulver sind also durchaus die Lösung für reduzierten Energieverbrauch und gleichzeitig erhöhte Wirtschaftlichkeit. Warum aber wird NT-Pulver noch nicht durchgängig eingesetzt? Ein gängiger Vorbehalt der Anwender besteht bezüglich Qualität und Handhabung von NT-Pulvern. Sah man sich bis vor wenigen Jahren noch mit Problemen wie schlechtem Verlauf oder geringer Lagerstabilität konfrontiert, stehen moderne, energieeffiziente NT-Pulverlacke in technischer und optischer Hinsicht den Standard-Systemen in nichts nach.
Vielfältige Anwendungen
Auch das Argument des beschränkten Programms der Hersteller ist kaum noch haltbar. Denn beinahe alle Farbtöne und Glanzgrade sind heute bei den Pulverherstellern im Programm. Die geringeren Einbrenntemperaturen ermöglichen vielfältige Anwendungen, wie zum Beispiel die Pulverbeschichtung von Kunststoffen. Bei komplexen Baugruppen mit unterschiedlichen Wanddicken kann eine Reduzierung der Spitzentemperatur das Überbrennrisiko (Vergilbung) verringern.