Eine ergonomische Schmiedezange soll Stöße und Schwingungen dämpfen, beim Greifen unterstützen und Belastungen durch das Bauteilgewicht reduzieren. Das Projekt zielt darauf auf, das Handling von Schmiedeteilen zu erleichtern und die Gesundheit der Arbeiter zu schonen.
Glühend heiße, kiloschwere Stahlteile zu handhaben, ist körperlich stark belastend.
Ralf Büchler / IPH
Die Arbeit in Schmiedeunternehmen ist körperlich stark belastend. Kiloschwere, glühende Metallteile werden mit einer Zange aus dem Ofen entnommen, zur Presse transportiert und in einigen Fällen sogar festgehalten, während sich der Hammer senkt. Die Mitarbeiter müssen also nicht nur schwer heben, sondern auch Stöße und Schwingungen aushalten. Das belastet auf Dauer den Rücken, die Schultern und die Handgelenke und kann außerdem die Gefäße schädigen. Um die Gesundheit der Arbeiter zu schonen, wollen Ingenieure am Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) eine ergonomische Schmiedezange entwickeln. Sie soll Stöße und Schwingungen dämpfen, beim Greifen unterstützen und Belastungen durch das Bauteilgewicht reduzieren. Das erleichtere nicht nur die Arbeit, sondern bringe Schmiedeunternehmen auch einen klaren wirtschaftlichen Nutzen: Bleiben Mitarbeiter länger gesund, spart dies Kosten.
Im Forschungsprojekt "ErgoZang" arbeiten die Ingenieure des IPH eng mit kleinen und mittleren Unternehmen zusammen, insbesondere mit Schmiedeunternehmen und Zangenherstellern. Zunächst wollen sie untersuchen, welche Tätigkeiten körperlich am stärksten belasten. Dafür befragen sie die Mitarbeiter vor Ort und messen objektiv die Belastungen während der Arbeit. "Wir wollen von Anfang an diejenigen einbeziehen, die die Zange später benutzen", sagt Projektleiter David Schellenberg. "Ihr Wissen fließt in die Entwicklung ein und gegen Ende des Forschungsprojekts werden sie die ergonomische Zange testen." Im Laufe des Forschungsprojekts wollen die Ingenieure einen Demonstrator fertigen; Praxistests in Schmiedeunternehmen sind für Ende 2020 geplant. Dann messen die Ingenieure erneut die Belastung während der Arbeit und vergleichen sie mit den alten Werten.
Eine einzige, ergonomisch perfekte Schmiedezange zu entwickeln ist allerdings nicht das Ziel der Wissenschaftler. "Je nach Anwendungsfall gibt es unterschiedliche Werkzeuge. Das wird auch so bleiben", erklärt Schellenberg. Denn wenn 20 Kilogramm schwere Schmiedeteile transportiert werden müssen, sind die Belastungen vollkommen anders als bei der Handhabung von relativ leichten Teilen, die jedoch beim Freiformschmieden mit der Zange in Position gehalten werden müssen. "Wir entwickeln deshalb eine Art Baukasten aus vielen verschiedenen Lösungen und halten diese in einem Leitfaden fest“, berichtet Schellenberg. Mit diesem Leitfaden sollen Werkzeugbauunternehmen später ergonomische Zangen für unterschiedliche Einsatzfälle entwickeln können.