Wissenschaftler der TU Dresden haben eine frei im Raum bewegliche, leichte Spritzgießanlage entwickelt. Damit lassen sich flächige Metall- oder Faserverbundhalbzeuge kostengünstig funktionalisieren.
Fertigungskomplex zur lokalen Funktionalisierung einer großflächigen Bauteilstruktur mit zwei gekoppelten Robin-Systemen.
ILK | TU Dresden
Mit der am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) entwickelten Spritzgießanlage lassen Funktionselemente wie Kunststoffversteifungen an flächigen Metall- oder Faserkunststoffverbund-Halbzeugen formen, ohne das Bauteil zur Anlage zu führen. Stattdessen wird die ROBIN (Robotised injection-moulding) genannte Maschine zum Bauteil geführt, wodurch sich laut ILK neue Möglichkeiten bei der Gestaltung von Fertigungsprozessen sowie der Herstellung komplexer Hybridstrukturen ergeben. Die Anlageninvestition soll dabei nur einen Bruchteil der bestehenden Spritzgießlösungen betragen und sich so auch für geringe Stückzahlen und Fertigungen mit einer hohen Variantenvielfalt eignen.
Die Anlage besteht aus einem Automatisierungssystem, beispielsweise einem Knickarmroboter oder einem Linearantrieb, und einem als C-Bügel ausgeführten mobilen Spritzgießsystem. Der lasttragende Bestandteil des C-Bügels ist dabei in Faserverbundbauweise ausgeführt, sodass er eine hohe Struktursteifigkeit mit einer geringen Gesamtmasse von circa 150 kg vereint.
Ersatz für große und teure Spritzgießanlagen
Die mobile Technik kann variabel mit üblichen Automatisierungssystemen kombiniert und direkt in kontinuierliche Fertigungs- oder Montagestrecken integriert werden. Durch die Bauform des C-Bügels und die kompakten Werkzeugabmessungen können großflächige Komponenten im Inneren des Bügels aufgenommen werden, sodass die Funktionalisierung nahezu an beliebiger Position des Bauteils erfolgen kann. So können zum Beispiel Verbindungselemente, Gewinde, Strukturversteifungen, Abstandshalter oder Kantenschutz realisiert werden.