Ineffiziente Abläufe, sinkende Margen oder unrentable Fertigungsprozesse beeinträchtigen die Produktion und stellen Unternehmen vor Herausforderungen. Diese fünf Tipps können dabei helfen, effizienter zu agieren.
Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess steigert die Qualität von Produkten, Prozessen und Abläufen.
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Die Problemlage in der Produktion ist komplex und stellt Unternehmen immer wieder vor Herausforderungen. Mithilfe von fünf Ansätzen lässt sich die Produktion jedoch kontinuierlich optimieren und Produktionskosten senken.
1. Basis für Prozessverbesserungen: die Wertschöpfung
Unternehmensprozesse lassen sich primär an dem Punkt optimieren, an dem tatsächlich Mehrwert erzeugt wird. Zwar gehört zu jeder Produktion auch eine Peripherie aus Buchhaltung, Controlling und Recruiting. Diese zweifellos wichtigen Bereiche tragen jedoch nicht direkt zur Wertschöpfung bei. Letztere entsteht durch den Herstellungsprozess. Folgerichtig muss in diesem auch die Prozessoptimierung ansetzen. Ihr Hauptziel besteht in einer Maximierung der Wertschöpfung durch die Minimierung von Verschwendungen. Diese ergeben sich vorrangig durch Leerlauf sowie Warte- und Transportzeiten während der kompletten Wertschöpfungskette von der Bestellung der Vorprodukte bis zur Auslieferung an Endkunden.
Für eine Maximierung der Wertschöpfung sind die Fertigungsprozesse zu analysieren, um damit die größten Verbesserungspotenziale identifizieren zu können. Damit lassen sich effiziente Lösungen für eine Wertschöpfungsmaximierung entwickeln. Den Analyseprozess führen idealerweise die Führungskräfte gemeinsam mit den Mitarbeitern durch.
2. Die Expertise der Mitarbeiter einbinden
In vielen Betrieben wird nach wie vor von oben geplant. Doch die Akteure vor Ort verfügen über eine wichtige Expertise, die sich nutzen lässt. Immerhin sind sie am stärksten in den Produktionsprozess involviert. Beschäftigte in der Produktion erwerben täglich neue Erfahrungen im eigenen Arbeitsbereich. Gleichzeitig sind sie zuerst von Veränderungen betroffen. Sie können aufzeigen, wo tatsächlich Verschwendungen entstehen und welche alternativen Arbeitsweisen diese unterbinden. Durch ihre praktische Erfahrung können sie zudem im Voraus einschätzen, ob eine geplante Maßnahme funktionieren könnte.
Die Führungskräfte sollten deshalb für die Vorschläge und Ideen ihrer Mitarbeiter ein offenes Ohr haben. Idealerweise führen sie im Zuge des Change Managements Befragungen der Mitarbeiter durch. Damit lassen sich Verbesserungspotenziale und Problembereiche am schnellsten identifizieren. Die Kooperation aller Beteiligten wird meistens zu wirklich nachhaltigen Verbesserungen führen.
3. Regelmäßige Feedbackgespräche fördern den Fortschritt deutlich
Eine moderne Führungskultur setzt außerdem auf Feedbackgespräche. Damit diese einen Mehrwert bieten, sollten sie regelmäßig durchgeführt werden. Das strafft die Arbeitsabläufe, denn Beschäftigte, die den Termin des nächsten Gesprächs kennen, heben sich ihre Anregungen und auch Beschwerden für diesen Termin auf und arbeiten vorläufig straff im durchgeplanten Alltag. Feedbacks benötigen die Leitungsebenen zu Themen wie Produktqualität, Produktivität und Sicherheit. Entsprechende Meetings sollten jeweils mit der Belegschaft einer Schicht stattfinden, damit die miteinander kooperierenden Mitarbeiter die Probleme gemeinsam auf den Tisch legen können.
4. Mitarbeitercoaching für die Prozessoptimierung
Damit Mitarbeiter ein umfassendes Verständnis für Prozesse und Arbeitsabläufe im Betrieb entwickeln, sollten zudem gezielte Schulungen angeboten werden. Dabei geht es darum, Mitarbeiter zu sensibilisieren sowie die Fähigkeit zu trainieren, Prozesse kritisch zu analysieren und passende Verbesserungsvorschläge zu entwerfen. Die dadurch gesteigerte Effizienz ergibt sich durch das Erkennen von Problemen, die Entwicklung von Lösungen und die zielgerichtete Umsetzung von Maßnahmen. Ein bedeutsamer Aspekt des Coachings besteht darin, die Mitarbeiter zum Einbringen eigener Ideen zu ermutigen. Sie werden dadurch befähigt, Verantwortung zu übernehmen und eigene Entscheidungen zu treffen. Dies stärkt ihre Identifikation mit ihrem Unternehmen, wodurch ein Zugehörigkeitsgefühl entsteht.
5. Hinterfragen von bestehenden Prozessen
Etablierte Prozesse sollten regelmäßig hinterfragt werden. Dies erweist sich als effizientes Werkzeug, um Verschwendungen gezielt zu identifizieren. In jedem Prozess gibt es eine größte Verschwendung. In einigen Fällen erscheint diese unvermeidbar, doch durch das Hinterfragen ergeben sich so gut wie immer Verbesserungspotenziale, wenn tiefere Ursachen beseitigt werden. Teilweise handelt es sich um scheinbar nebensächliche Details wie aufwendige Arbeitswege am Ort der Produktion, welche die Mitarbeiter frustrieren und Ressourcen verschwenden. Eine Lösung könnte darin bestehen, Arbeitsplätze umzugestalten, um Wege zu oft benötigten Werkzeugen und Teilen zu verkürzen.