Elektroband der Marke PowerCore von ThyssenKrupp Electrical Steel bildet den Kern des Radnabenmotors im neuen Solarfahrzeug der Hochschule Bochum.
ThyssenKrupp AG
Bei der Verwirklichung des großen Ziels Elektromobilität steht den Konstrukteuren kein Baukasten zur Verfügung, in dem schon alle Komponenten für das Auto der Zukunft enthalten wären, wie gelegentlich optimistisch vermutet wird. Für die Antriebsmotoren in Hybrid- und Elektrofahrzeugen müssen Werkstoffingenieure zum Beispiel neue, spezialisierte Elektrobandsorten entwickeln.
Im Oktober dieses Jahres soll das neue solarbetriebene Experimentalfahrzeug „PowerCore SunCruiser“ der Hochschule Bochum bei der World Solar Challenge in Australien antreten: „PowerCore“ im Namen steht für Elektroband von ThyssenKrupp Electrical Steel, das den Kern des Radnabenmotors bildet. Elektroband ist ein weichmagnetischer Stahl, den man überall dort findet, wo Bewegung in Energie und Energie in Bewegung umgesetzt wird, wie etwa in Generatoren, Transformatoren, Motoren oder Windkraftanlagen. ThyssenKrupp Electrical Steel ist einer der weltweit führenden Hersteller dieses Werkstoffs für die effiziente Energieübertragung.
„Dass wir hier überhaupt Elektroband einsetzen, ist revolutionär“, sagt Stefan Spychalski, der das SolarCar-Projekt an der Bochumer Hochschule seit gut zehn Jahren begleitet. „Bisher haben wir im Antrieb kein Elektroband eingesetzt. Will man aber eine höhere Leistung erzielen, ist dies notwendig.“ Der Radnabenmotor wird die beiden Vorderräder des neuen Bochumer Solar-Autos antreiben und auf diese Weise die Energie direkt auf die Reifen übertragen.
Elektroband-Werkstoff garantiert hohe Leistungsdichte
Die Entscheidung fiel auf nicht-kornorientiertes Elektroband der Marke PowerCore von ThyssenKrupp Electrical Steel. Es bietet viele Vorteile: Der qualitativ hochwertige, weichmagnetische Werkstoff sorgt zum einen dafür, dass der Strombedarf niedrig ist, zum anderen, dass der magnetische Fluss gezielt vonstattengeht – so werden eine hohe Leistungsdichte und höchstmögliches Drehmoment im Motor erreicht.
„Wir haben die Dicke unseres Elektrobands mit 0,30 Millimetern speziell angepasst. Auch die Legierung des Werkstoffs und den Glühprozess bei der Herstellung haben wir verändert“, sagt Dr. Andreas Jansen, Leiter Anwendungstechnik beim Elektroband-Hersteller mit Werken u. a. in Gelsenkirchen und Bochum. Entstanden ist ein Elektroband, mit dessen Hilfe die Sonnenenergie aufgrund geringer Ummagnetisierungsverluste sehr effizient für den Antrieb des Solarmobils genutzt werden kann.
„Das Projekt soll einen Beitrag zur Weiterentwicklung von Elektroband für die zielgenaue Anwendung in Fahrzeugen leisten – unter Berücksichtigung des jeweiligen Einsatzortes und Maschinendesigns bei unterschiedlichen Fahrzyklen“, erklärt Jansen das Interesse des Unternehmens an dem Projekt. Und: „Die Forschungsergebnisse rund um das Solarmobil können wir ideal nutzen, um uns im Bereich Elektromobilität weiter aufzustellen.“